De verwerking van ribcassettes vangt aan met een strakke logistieke afstemming op de bouwplaats. Kranen hijsen de geprefabriceerde elementen direct vanaf de transportwagen naar de definitieve positie op de draagstructuur. Nauwkeurigheid regeert. Terwijl de elementen op hun plek zakken, zorgen viltstroken of oplegrubber op de funderingsbalken voor een gelijkmatige drukverdeling en het opvangen van kleine maatafwijkingen. De ribben fungeren hierbij als de primaire draaglijnen die de belastingen afvoeren naar de onderliggende constructie.
Zodra de elementen volledig volgens het legplan zijn uitgelijnd, vindt de constructieve koppeling plaats. Betonmortel wordt in de v-vormige langsvoegen tussen de cassettes gegoten. Deze specie vloeit rond de koppelwapening en vult de ruimte volledig op. Door deze natte knoop ontstaat een starre schijf die horizontale krachten effectief kan overbrengen naar de stabiliteitswanden of fundering. Eventuele sparingen voor riolering, meterkastdoorvoeren of ventilatiekanalen zijn doorgaans al tijdens het productieproces in de fabriek aangebracht. Na het uitharden van de mortel in de voegen vormt de ribcassettevloer een stabiel platform voor de verdere opbouw van het casco.
De betonnen ribcassette voert de boventoon in de Nederlandse woningbouw. Logisch ook. Voor de begane grond is er bijna geen alternatief dat zo snel legt en direct een hoge isolatiewaarde biedt. Toch zien we een verschuiving. Houten ribcassettes winnen terrein in de duurzame bouw. Vaak aangeduid als houten ribbenvloeren of 'box elements', opgebouwd uit LVL-flenzen of vurenhouten ribben met een dekplaat van OSB of CLT. Deze zijn lichter. Veel lichter. De constructieve logica blijft identiek: een dunne schil bovenop, stijve ribben eronder. Bij hout zie je vaker dat de holle ruimtes worden gevuld met minerale wol of cellulose voor akoestische ontkoppeling, terwijl beton bijna onlosmakelijk verbonden is met EPS.
Naast het materiaal variëren de elementen in hun geometrie. De 'spiegel' – die dunne bovenplaat – is doorgaans zo'n 50 tot 70 millimeter dik. De ribben zelf verschillen in hoogte afhankelijk van de benodigde overspanning. Lange overspanningen? Hogere ribben. Zo simpel werkt het mechanica-spel.
Isolatie is de drijfveer achter de verschillende types. De markt deelt ribcassettes vaak in op basis van de RC-waarde. Een standaard element met een RC van 3,7 is verleden tijd; tegenwoordig zijn waarden van 5,0, 6,0 of zelfs 7,0 de norm voor nieuwbouw. Dit verschil zit hem puur in de dikte van het EPS-pakket dat onder de spiegel en tussen de ribben is aangebracht. Bij de hoogste isolatiewaarden steken de EPS-blokken vaak fors onder de betonnen ribben uit, wat gevolgen heeft voor de benodigde kruipruimtehoogte.
Vaak ontstaat er spraakverwarring met de balken- en broodjesvloer. Een cruciaal onderscheid. De ribcassette is een prefab monoliet: één groot element dat je met een kraan op zijn plek legt. De broodjesvloer, of combinatievloer, is een bouwpakket van losse liggers en vulblokken. Ribcassettes kies je voor meters maken op een strakke planning. Broodjesvloeren bewaar je voor de renovatie waarbij de kraan de achtertuin niet in kan of de plattegrond te grillig is voor grote platen. Dan is er nog de kanaalplaatvloer. Die is massiever en heeft holle kanalen over de hele breedte, terwijl de ribcassette juist die kenmerkende open structuur aan de onderzijde heeft.
Maandagochtend op een Vinex-locatie. De vrachtwagen manoeuvreert achteruit de bouwplaats op, beladen met elementen van zes meter lang. De machinist hijst de eerste plaat van de trailer. Binnen tien minuten ligt het segment op de viltstroken van de fundering. Geen bekisting. Geen gestempel. Direct een beloopbaar oppervlak. De sparingen voor de meterkast en de riolering zitten exact op de goede plek, simpelweg omdat ze in de fabriek al volgens tekening zijn meegegoten. Snelheid regeert.
Kijk je later door een kruipluik van een opgeleverde woning, dan zie je een strak wit landschap. Dikke blokken EPS vullen de ruimtes tussen de betonnen ribben volledig op. Het oogt bijna als een omgekeerd vriesvak. De leidingen voor water en elektra hangen in de vrije ruimte die tussen de ribben overblijft, waardoor de installateur nauwelijks door beton hoeft te boren voor zijn bevestigingen. Bij een kantoorpand met een daktuin zie je vaak de houten variant in actie. Grote overspanningen worden moeiteloos overbrugd zonder dat de onderliggende staalconstructie bezwijkt onder het gewicht van massief beton. Een lichtere kraan volstaat. Dat scheelt in de huurkosten op de bouwplaats.
Het Besluit Bouwwerken Leefomgeving (BBL) vormt het wettelijk fundament. Veiligheid is hierin een absolute vereiste. Voor de constructieve berekening van betonnen ribcassettes vormt de Eurocode 2, vastgelegd in NEN-EN 1992, de leidraad. Deze norm stelt strikte regels aan de sterkte van het beton en de benodigde wapening. Bij houten varianten verschuift de blik naar NEN-EN 1995. De stabiliteit van de gehele vloer, inclusief de constructieve samenhang door de mortelvoegen, moet altijd door een hoofdconstructeur worden getoetst aan de vigerende belastingsfactoren. Prefabricage betekent niet dat de verantwoordelijkheid voor het totaalconcept vervalt.
Isolatie is geen keuze meer, maar een rekensom. Sinds de invoering van het BBL geldt voor de begane grondvloer van nieuwbouwwoningen een minimale Rc-waarde van 3,7 m²K/W. De praktijk is vaak strenger. Veel bestekken eisen inmiddels 5,0 of zelfs 7,0 om aan de BENG-eisen te voldoen. De berekening van deze thermische weerstand geschiedt conform NEN 1068 of de NTA 8800. Hierbij telt niet alleen de dikte van het EPS, maar ook de invloed van de betonnen ribben op de warmtestroom. Producten moeten bovendien voorzien zijn van een CE-markering volgens NEN-EN 13369, wat de conformiteit aan Europese kwaliteitsstandaarden voor prefab betonproducten bevestigt.
De ribcassettevloer ontstond niet uit luxe. Het was noodzaak. Wederopbouw dreef de markt na de Tweede Wereldoorlog onherroepelijk naar prefabricage. In de jaren zestig verschoof de focus in de woningbouw van tijdrovend ambachtelijk werk naar industriële systeembouw. Snelheid regeerde de bouwplaats. De mechanische logica van de T-balk vormde hierbij de basis. Beton onder de neutrale lijn draagt immers nauwelijks bij aan de treksterkte, maar verzwaart de constructie onnodig. Materiaalreductie was de oplossing. Zo ontstond de rib. Efficiënt. Lichtgewicht.
De oliecrisis van 1973 markeerde een cruciaal kantelpunt voor de technische ontwikkeling. Isolatie werd plotseling een primaire eis voor de begane grondvloer. De prefab-industrie reageerde door geëxpandeerd polystyreen (EPS) tussen en onder de betonnen ribben te integreren. Een hybride element was geboren. Waar men in de jaren tachtig nog genoegen nam met een minimale isolatielaag, dwong de aanscherping van de energieprestatiecoëfficiënt (EPC) in de jaren negentig tot steeds dikkere isolatiepakketten.
Regelgeving volgde de technische innovatie op de voet. De invoering van het Bouwbesluit in 1992 legde de lat voor prefab betonvloeren officieel vast, waarna de transitie van nationale NEN-normen naar Europese Eurocodes voor een verdere standaardisatie van de constructieve rekenmethode zorgde. Vandaag de dag is de rolverdeling omgedraaid. Niet de benodigde sterkte van de betonnen rib, maar de vereiste isolatiewaarde volgens de BENG-normering dicteert de uiteindelijke hoogte van het element. De ribcassette is geëvolueerd van een puur constructief onderdeel naar een hoogwaardig thermisch schildeel.