De realisatie start bij de nauwkeurige positionering van de prefab ribben op de dragende onderstructuur. Oplegging vindt direct plaats op de wanden of op tijdelijke onderslagen, waarbij een uitgekiend stempelplan essentieel is om de krachten tijdens de stortfase op te vangen. De ribben fungeren in deze fase nog als individuele liggers. Tussen deze elementen worden vulelementen geplaatst die de ruimte overbruggen en een gesloten oppervlak creëren voor de resterende werkzaamheden.
Het geheel vormt een verloren bekisting. Men brengt de systeemwapening aan over het gehele oppervlak, waarbij extra aandacht uitgaat naar de verbinding tussen de ribben en de toekomstige druklaag. Vaak betreft dit vlechtwerk of geprefabriceerde netten die de krimp- en trekspanningen opvangen. Zodra de wapening gecontroleerd is, volgt de betonstort. Het vloeibare beton vult de ruimtes tussen de ribben en vormt een doorgaande laag aan de bovenzijde. Dit proces resulteert in een monolithisch geheel. Na voldoende uitharding, waarbij de betonsterkte nauwlettend wordt gemonitord, vindt de ontkisting van de tijdelijke ondersteuningsconstructies plaats. De vloer bereikt dan zijn volledige constructieve stijfheid.
De ribbetonvloer is geen eenheidsworst. Je hebt de keuze tussen de traditionele in het werk gestorte variant en de moderne semi-prefab systemen. Die laatste categorie domineert de woningbouw. Hierbij vormen prefab betonnen liggers, vaak uitgevoerd in voorgespannen beton voor extra overspanning, de basis. De ruimte tussen deze liggers wordt gevuld met zogenaamde 'broodjes'. Dit kunnen lichtbetonnen blokken zijn, maar in de hedendaagse bouw zien we vaker vulelementen van geëxpandeerd polystyreen (EPS) vanwege de thermische isolatie. Een ribbenvloer zonder vulelementen bestaat ook; deze wordt gestort op een geprofileerde stalen plaat of een speciale bekisting die na uitharding wordt verwijderd, wat resulteert in een zichtbaar balkenplafond.
Soms volstaat een eenrichtingssysteem niet. Wanneer een ruimte in twee richtingen groot is, transformeert de ribbetonvloer in een cassettevloer, ook wel wafelvloer genoemd. Hierbij kruisen de ribben elkaar haaks. Het resultaat? Een raster van betonribben dat enorme krachten kan opvangen zonder dat er ondersteunende kolommen in het midden van de ruimte nodig zijn. Het is constructieve esthetiek ten top. In de utiliteitsbouw, denk aan parkeergarages of grote kantoorhallen, is dit een geliefde oplossing. De stijfheid van zo'n systeem is vele malen hoger dan die van een enkelvoudige ribbenvloer.
Vaak worden de termen ribbenvloer en broodjesvloer (combinatievloer) door elkaar gebruikt. Technisch gezien is de broodjesvloer een specifieke variant van de ribbenvloer. Het onderscheid zit in de functie van de vulelementen. Bij een zuivere ribbetonvloer ligt de nadruk op de constructieve T-vorm van de rib en de druklaag. Bij de broodjesvloer vormen de liggers de hoofdmoot en dienen de vulblokken enkel als verloren bekisting voor de druklaag. Ook is er een wezenlijk verschil met de breedplaatvloer. Waar een breedplaatvloer over de gehele breedte beton bevat, kenmerkt de ribbetonvloer zich juist door de lege, of met licht materiaal gevulde, tussenruimtes. Massa besparen zonder in te leveren op sterkte. Dat is de kern.
Een renovatieproject in een vooroorlogse binnenstad. De houten beganegrondvloer is doorgezakt en aangetast door zwam. Hier biedt een ribbetonvloer direct uitkomst. De smalle prefab liggers zijn handzaam. Ze passen gewoon door een raamopening of de voordeur. Geen grote sloopwerkzaamheden aan de gevel noodzakelijk. Eenmaal nauwkeurig gepositioneerd vormen de ribben samen met de lichte EPS-vulelementen een gesloten schil. De druklaag maakt het af. Constructief herstel zonder de inzet van zware machines. Snel. Doeltreffend.
Kijk naar een moderne parkeergarage onder een wooncomplex. Hier zie je vaak de cassettevariant aan het plafond. Een geometrisch wafelpatroon. Het oogt industrieel maar de functie is puur constructief. De kruisende ribben vangen de enorme belasting van de bovenliggende appartementen op zonder dat de vloer overal massief hoeft te zijn. Het bespaart tonnen aan gewicht op de funderingspalen. Minder betongebruik in de trekzone van de vloer. Meer vrije hoogte voor de voertuigen. Materiaalefficiëntie in optima forma.
Bij de bouw van een brede school zijn grote overspanningen in de aula gewenst. Geen hinderlijke kolommen die het zicht op het podium belemmeren. De ribbetonvloer maakt dit mogelijk. Door de ribben hoog uit te voeren, ontstaat een stijfheid die een vlakke plaatvloer van dezelfde dikte nooit zou halen zonder onnodig zwaar te worden. De installatietechniek vindt bovendien vaak een plek in de holtes tussen de ribben voordat het verlaagde plafond wordt gemonteerd. Slim ruimtegebruik. Functioneel ontwerp.
Constructieve veiligheid is geen suggestie, het is een harde eis in het Besluit bouwwerken leefomgeving (BBL). Voor de ribbetonvloer betekent dit een strikte naleving van NEN-EN 1992 (Eurocode 2). Deze norm dicteert de rekenregels voor betonconstructies waarbij de samenhang tussen de geprefabriceerde ribben en de in het werk gestorte druklaag cruciaal is voor de berekening van de uiterste grenstoestand. Geen ruimte voor interpretatie hier. De samenwerking tussen die twee componenten bepaalt of de vloer de belasting kan dragen zonder te bezwijken.
Bij toepassing als beganegrondvloer boven een kruipruimte komt de thermische component direct om de hoek kijken. De isolatiewaarde (Rc-waarde) moet voldoen aan de minimumeisen van het BBL. In de praktijk betekent dit vaak het selecteren van vulelementen met de juiste dikte en densiteit conform NEN-EN 13163 voor EPS-producten. Prefabricage brengt eigen kaders mee. NEN-EN 15037 is de specifieke leidraad voor balken- en blokkensystemen; het borgt de kwaliteit van de individuele componenten voordat ze de bouwplaats bereiken. Brandwerendheid is een ander kritiek punt. De weerstand tegen branddoorslag en brandoverslag (WBDBO) wordt getoetst aan de hand van NEN 6068. Hierbij geven de dikte van de druklaag en de betonbedekking op de wapening in de ribben de doorslag voor de behaalde brandduur in minuten.
De evolutie van de ribbetonvloer is onlosmakelijk verbonden met de drang naar gewichtsbesparing. In het vroege tijdperk van gewapend beton, rond de overgang naar de 20e eeuw, ontdekten pioniers dat massieve vloeren onnodig zwaar waren. Waarom beton storten waar het constructief nauwelijks bijdraagt? Men begreep al snel dat in de onderzijde van een vloer – de trekzone – het beton vooral dient als omhulling voor de wapening. Zo ontstonden de eerste ter plaatse gestorte ribbenstructuren. De Tweede Wereldoorlog vormde een breekpunt. De wederopbouw schreeuwde om snelheid en materiaalefficiëntie. De traditionele houten vloer verloor terrein door brandgevaar en rot, maar een volledig massieve betonvloer vereiste te veel kostbare bekisting en arbeidstijd.
In de jaren vijftig en zestig maakte de prefab-industrie een enorme sprong. De introductie van de 'broodjesvloer' als specifieke vorm van de ribbenvloer bracht gestandaardiseerde betonnen liggers naar de bouwplaats. Aanvankelijk dienden vulelementen van bimsbeton – lichtgewicht beton op basis van vulkanisch gesteente – als bekisting tussen de ribben. Dit materiaal bood al enige isolatie, maar de echte revolutie kwam in de jaren zeventig met de opkomst van geëxpandeerd polystyreen (EPS). Dit maakte de vloer nog lichter en de isolatiewaarden schoten omhoog. De techniek van voorgespannen beton gaf de ribbenvloer uiteindelijk de reikwijdte die we vandaag kennen. Door het staal in de fabriek al onder spanning te zetten, konden de ribben slanker en de overspanningen groter. Wat begon als een slimme manier om beton uit te sparen, groeide uit tot de standaard voor efficiënt bouwen boven kruipruimtes en in de utiliteitsbouw.