De totstandkoming van LVL begint bij het conditioneren van boomstammen in warmwaterbaden om de houtstructuur te verzachten voor het schilproces. Een roterend mes snijdt de stammen vervolgens tot doorlopende fineerlagen met een dikte van circa 3 millimeter. Deze vellen worden gedroogd tot een zeer laag vochtgehalte. Sortering is de volgende kritieke stap. Ultrasone meetapparatuur bepaalt de stijfheid en sterkte van elk individueel fineerblad, zodat de sterkste lagen aan de buitenzijde van het uiteindelijke product terechtkomen. Dit optimaliseert de mechanische eigenschappen.
Het samenvoegen gebeurt op een lopende band waar de fineren met de vezelrichting parallel aan elkaar worden gelegd. Gordijnen van watervaste lijm, veelal fenolformaldehydehars, bevochtigen de oppervlakken. Om lengtebeperkingen te omzeilen, worden de uiteinden van de fineren voorzien van een schuine lasverbinding of een overlap. Een continue pers of een etagepers oefent daarna enorme druk en hitte uit op het pakket. De hars polymeriseert. Er ontstaat een massieve plaat, ook wel een billet genoemd, die de fabriek verlaat als een homogeen constructiemateriaal.
De laatste fase omvat het mechanisch opdelen van deze billets. Computergestuurde zaagstraten zagen de platen in de gewenste balkafmetingen of paneelbreedtes. Maatafwijkingen zijn minimaal. Omdat de natuurlijke groeiafwijkingen door het schillen en herverdelen zijn gedispergeerd, vertoont het materiaal een voorspelbaar gedrag bij belasting. Nabewerkingen zoals het frezen van verbindingen of het aanbrengen van een tijdelijke vochtwerende coating gebeuren meestal direct na het zagen. Het materiaal is dan gereed voor directe montage in de hoofddraagconstructie.
Niet elke plaat LVL is hetzelfde. De markt maakt een scherp onderscheid tussen parallelle en kruislings verlijmde varianten. Bij de standaarduitvoering, vaak aangeduid als LVL-P, liggen alle fineerlagen consequent in dezelfde richting. Dit maximaliseert de trek- en buigsterkte in de lengteas. Ideaal voor slanke balken, spanten en gordingen. Een alternatieve vorm is de cross-banded variant, in de volksmond ook wel LVL-C genoemd. Hierbij is ongeveer twintig procent van de fineren dwars verlijmd. Dit doorbreekt de eenzijdige vezelrichting. Het resultaat? Een materiaal dat minder gevoelig is voor vochtwerking in de breedte en een hogere schuifspanning aankan. Voor vloervelden of dragende wandpanelen is die dwarse versteviging cruciaal om schotelen te voorkomen.
Kerto. Dat is de naam die je hoort op de bouwplaats. Het is een merknaam van fabrikant Metsä Wood, maar in de praktijk is het in Nederland synoniem geworden voor LVL. Net zoals we 'Luxaflex' zeggen tegen horizontale jaloezieën. Andere spelers op de markt zijn bijvoorbeeld Steico en Pollmeier. Die laatste fabrikant gooit het over een andere boeg met LVL van beukenhout, bekend als BauBuche. Beuken-LVL is nog aanzienlijk sterker en stijver dan de vuren varianten. De constructie kan hiermee nog slanker. Een architectonische droom.
Verwar LVL niet met glulam (gelamineerd hout). Glulam bestaat uit massieve lamellen van circa 40 millimeter dikte. LVL werkt met flinterdunne fineren. Dat maakt LVL veel homogener en sterker bij een gelijke doorsnede. Ook de vergelijking met CLT (Cross Laminated Timber) gaat vaak mank. CLT is een massief, kruislings verlijmd paneel opgebouwd uit planken, bedoeld voor volledige casco's. LVL is de verfijnde krachtpatser. De hoogwaardige vervanger van de zware houten balk of zelfs de stalen ligger. Het is lichter dan staal. Maar de betrouwbaarheid is nagenoeg gelijk. Een wezenlijk verschil in de constructieve gereedschapskist.
Stel je een renovatie voor waarbij een draagmuur tussen de keuken en de woonkamer wordt verwijderd. De overspanning is ruim vijf meter. Een stalen HEA-profiel is zwaar, lastig naar binnen te manoeuvreren en vereist vaak extra aftimmering voor de brandveiligheid. Hier biedt een LVL-ligger uitkomst. De aannemer tilt de slanke balk met twee man op zijn plek. De constructeur rekent met een Kerto-S ligger van slechts 45 millimeter breed, die moeiteloos het gewicht van de bovenliggende vloer draagt zonder door te buigen.
In de prefab houtskeletbouw kom je LVL tegen als randhout of als stijve onderregel. Het materiaal blijft kaarsrecht. Geen getordeerde balken die de maatvoering van de gevelelementen verpesten. Bij het plaatsen van kozijnen in een stelkozijn van LVL sluit alles naadloos aan. Geen kieren. Geen tocht.
Architecten kiezen vaak voor beuken-LVL, zoals BauBuche, voor zichtwerk in moderne interieurs. Denk aan de trapbomen van een zwevende trap. Waar massief hout dik en lomp moet zijn om de krachten op te vangen, volstaat een verrassend dunne plaat LVL. De fijne lijntekening van de fineerlagen aan de zijkant wordt dan juist een esthetisch detail. Het oogt verfijnd. Het voelt industrieel aan.
Ook bij grote dakoverspanningen in sportstallen of bedrijfshallen zie je het terug. Gordingen van LVL kunnen veel grotere afstanden overbruggen dan regulier vurenhout. Hierdoor zijn er minder tussensteunpunten nodig. De constructie blijft licht. De montage verloopt sneller. Het resultaat is een open, kolomvrije ruimte die met traditionele houtbouw niet te realiseren valt.
Geen CE-markering, geen constructieve toepassing. Zo simpel is het binnen de Europese Verordening Bouwproducten (CPR). Voor LVL vormt de geharmoniseerde productnorm NEN-EN 14374 het wettelijke fundament waaraan elk element moet voldoen. De fabrikant is verplicht een Declaration of Performance (DoP) op te stellen. Hierin staan de karakteristieke waarden voor buigsterkte, stijfheid en afschuiving onomstotelijk vastgelegd. De constructeur kan niet zonder. Hij gebruikt deze data voor de berekeningen conform NEN-EN 1995 (Eurocode 5). Het gaat om zekerheid in de keten.
Het Besluit bouwwerken leefomgeving (BBL) stelt de harde eisen aan de mechanische sterkte en de brandveiligheid van de hoofddraagconstructie. LVL scoort hier goed door zijn voorspelbaarheid. Waar massief hout kan verrassen door onzichtbare gebreken, biedt de gelaagde structuur van LVL een constante rekenwaarde. Ook bij brand. De inbrandsnelheid is nagenoeg lineair, vaak gerekend met circa 0,65 mm per minuut afhankelijk van de dichtheid. Dit maakt het aantonen van de vereiste brandweerstand van 30, 60 of 90 minuten vaak eenvoudiger dan bij traditionele houten balken. Met de komst van de Wet kwaliteitsborging voor het bouwen (Wkb) is het dossier met prestatieverklaringen en certificaten van de toegepaste LVL-delen bovendien essentieel voor het as-built dossier. Alles moet aantoonbaar kloppen bij de uiteindelijke oplevering.