De montage start bij de opgaande gevel. De dakbedekking of loodslab wordt eerst tegen het verticale bouwdeel gepositioneerd, waarbij voldoende hoogte wordt aangehouden om waterdoorslag te voorkomen. De knelstrip komt over de bovenrand van dit materiaal heen te liggen. Mechanische bevestiging vormt de kern van de handeling. Door de voorgeboorde gaten in het profiel wordt de strip met schroeven of slagpluggen in de ondergrond verankerd. Vast is vast. De uitgeoefende druk zorgt ervoor dat het membraan over de volledige lengte gelijkmatig tegen de muur wordt geklemd.
Bij het fixeren ontstaat een fysieke barrière die mechanische spanningen opvangt. De strip voorkomt dat de dakbedekking door windbelasting of eigen gewicht loskomt van de ondergrond. Na de mechanische montage volgt de afdichting van de bovenzijde. De specifieke profilering aan de bovenkant van de strip creëert een holte, vaak een kitgoot genoemd. Deze ruimte wordt gevuld met een kitsoort die compatibel is met zowel de ondergrond als het materiaal van de strip. Deze vulling dient om inwatering achter het profiel te blokkeren. Bij langere gevelvlakken worden de strips met een kleine tussenruimte of juist met een overlap gemonteerd om thermische uitzetting van het materiaal op te vangen zonder dat de waterdichtheid in het gedrang komt.
Een bakstenen buitenmuur van een garage vormt vaak het decor. De dakdekker heeft de bitumen dakrol keurig tegen de gevel op laten lopen, maar weet dat bitumen onder invloed van zomerse hitte kan gaan 'zakken'. Hier komt de knelstrip in beeld. Met slagpluggen om de twintig centimeter wordt de aluminium strip muurvast tegen de stenen gezet. De dakbedekking kan geen kant meer op. Vast is vast.
Bij renovatieprojecten waarbij oude loodslabben worden vervangen door moderne loodvervangers zie je de strip ook vaak terug. Soms zijn de voegen in het bestaande metselwerk te verweerd of simpelweg te ondiep voor traditionele inwerking in de voeg. De knelstrip biedt dan uitkomst door de loodvervanger vlak tegen de gevel te klemmen. Een stevige ril hybride kit in de kitgoot sluit het geheel af van slagregen.
In de utiliteitsbouw, denk aan een hoge bedrijfshal met damwandprofielen, valt de keuze vaak op rvs-varianten. De wind heeft op die hoogte vrij spel. De zuigkracht aan de gevelranden is enorm. De strips fungeren daar als de laatste, cruciale verdedigingslinie die voorkomt dat de wind onder de dakrand slaat en de EPDM-folie losrukt van de constructie. Geen beweging. Geen lekkage. Gewoon een degelijke mechanische verbinding die decennia meegaat.
Waterdichtheid is een keiharde eis. Het Besluit bouwwerken leefomgeving (BBL) schrijft onomwonden voor dat een gebouw voldoende bescherming moet bieden tegen neerslag van buitenaf. Een knelstrip vormt hierbij de noodzakelijke mechanische barrière aan de verticale randen. Zonder deze fixatie riskeert de bouwer dat de constructie niet voldoet aan de functionele eisen voor waterdichtheid.
Windbelasting is een andere bepalende factor. NEN 6707 geeft de kaders voor de weerstand tegen windlasten op dakbedekkingssystemen. De knelstrip moet de optredende krachten uit de dakbedekking veilig overbrengen op de achterliggende constructie. Windkracht rukt aan de randen. De norm vereist dat de bevestiging van de dakrandafwerking berekend is op de lokale winddruk en onderdruk.
Vakrichtlijnen, zoals de Vakrichtlijn Gesloten Dakbedekkingssystemen, concretiseren deze algemene normen met specifieke montagevoorschriften. Hierin staan de eisen voor de hart-op-hart afstand van de bevestigingsmiddelen. Meestal wordt een maximale afstand van 200 tot 250 millimeter aangehouden. Details bepalen de conformiteit. Naleving van deze richtlijnen is essentieel voor de verzekerbaarheid en de garantie op het geleverde dakwerk. Een gebrekkige afdichting aan de bovenzijde van het profiel kan bovendien leiden tot strijdigheid met de algemene zorgplicht die rust op de uitvoerende partij.
De overstap van traditioneel metselwerk naar grootschalige betonbouw forceerde een technische breuk met het verleden. Vroeger was de voeg de wet. Loodslabben werden in loketten gedreven of bitumen werd in een moeizame, handmatige beweging in ingeslepen gleuven gedrukt. Een tijdrovend proces. De naoorlogse prefab-industrie maakte deze arbeidsintensieve handelingen vaak onmogelijk omdat beton simpelweg geen horizontale voegen heeft op de gewenste hoogte. Men zocht een snellere methode. Aluminium extrusietechniek bleek de sleutel.
In de jaren zestig verschenen de eerste ongecompliceerde strippen op de markt. Mechanisch geweld verving de mortelvoeg. Pluggen in de muur. Vastzetten en doorgaan. Deze eerste generatie profielen was nog vlak en bood weinig ruimte voor thermische werking. De introductie van synthetische dakbedekkingen zoals EPDM en gemodificeerde bitumen in de jaren zeventig en tachtig vereiste echter een veel constantere drukverdeling dan de oude mastiekdaken. De vlakke strip evolueerde naar een geprofileerd systeem met een geïntegreerde kitgoot. Deze innovatie was noodzakelijk omdat klemkracht alleen niet langer volstond bij de toenemende windbelasting op grotere gebouwhoogtes. De opkomst van hoogwaardige polymeerkitten maakte de moderne knelstrip tot wat hij nu is: een hybride oplossing van mechanica en chemie. Sneller. Betrouwbaarder. Minder risico op inwateren bij verweerd metselwerk. Techniek verving het risicovolle inzagen van de gevel.