De montage van een gordijngevel start bij de uiterst precieze maatvoering op de ruwbouwstructuur. Maatvoering is alles. Eerst worden stalen of aluminium ankers op de vloerranden of kolommen bevestigd, waarna de verticale stijlen verdieping voor verdieping worden opgetrokken en aan deze consoles worden verankerd. Deze stijlen vormen het verticale skelet van de gevel. Tussen deze stijlen worden de horizontale regels gemonteerd, waardoor een raster ontstaat dat de volledige gevelvlakken overspant en de ruimtes voor de beglazing definieert.
Bij de klassieke stick-methode vindt de assemblage volledig op de bouwplaats plaats, waarbij elk profiel handmatig in het raster wordt geplaatst en vastgezet. Dit vraagt tijd. Elementgevels werken anders; hierbij worden volledige secties, inclusief beglazing en isolatie, in de fabriek geassembleerd tot kant-en-klare units die met kranen aan de constructie worden gehangen. De invulling van het raster volgt een vast patroon. Glasplaten of dichte panelen rusten op specifieke glassteunen en worden door middel van klemprofielen tegen de rubberen dichtingen van het raamwerk gedrukt voor een luchtdichte afsluiting. Afdekkappen klikken vast op deze klemprofielen en vormen de visuele afwerking. De verbindingen tussen de profielen bevatten vaak telescoopkoppelingen. Metaal werkt immers altijd onder invloed van temperatuur. Deze constructieve speling voorkomt spanningen in het glas en de profielen zelf.
Hoewel de basisfunctie gelijk blijft, verschilt de technische realisatie aanzienlijk per type. Het meest gangbare onderscheid ligt in de montagewijze. Stick-systemen (of staafgevels) zijn de klassieke keuze. Hierbij worden de verticale stijlen en horizontale regels als losse profielen naar de bouwplaats getransporteerd. Montage gebeurt ter plekke. Het is arbeidsintensief werk op de steiger. Elementengevels (unitized systems) werken anders. Volledig geassembleerde units, inclusief glas en panelen, verlaten de fabriek. Deze worden direct vanaf de vrachtwagen aan de constructie gehangen. Dit versnelt het proces op de bouwplaats enorm. Ideaal voor hoogbouw. Geen steigers nodig. De logistieke druk verschuift hierdoor volledig naar de voorbereidingsfase in de fabriek.
De manier waarop het glas in de gevel wordt vastgezet, bepaalt het uiterlijk van het pand. Bij de standaard gordijngevel zijn de aluminium afdekkappen duidelijk zichtbaar. Een raster van lijnen. Wie een volledig glazen uitstraling wenst, komt uit bij Structural Sealant Glazing (SSG). Hierbij wordt het glas op een onzichtbaar frame verlijmd. Geen klemprofielen aan de buitenzijde. Alleen een smalle kitvoeg tussen de ruiten blijft over. Een strakke, spiegelende wand.
Soms kiest men voor een hybride vorm: semi-structural glazing. Horizontale lijnen worden benadrukt met een kap, terwijl de verticale voegen enkel gekit zijn. Of net andersom. Voor maximale transparantie bestaan er point-fixed systemen, ook wel spider-glass genoemd. Geen doorlopende profielen, maar roestvaststalen spinnen die de ruiten op de hoekpunten vastgrijpen via geboorde gaten. Vaak gecombineerd met glazen vinnen als achterconstructie voor een bijna onzichtbare gevel.
Aluminium is marktleider. Licht. Corrosiebestendig. Maar niet de enige weg. Stalen gordijngevels bieden uitkomst bij extreem grote overspanningen of wanneer een zeer slank aanzicht vereist is. Staal is sterker dan aluminium. De profielen kunnen daardoor smaller blijven bij gelijke belasting. Recent is de hout-aluminium vliesgevel in opkomst. Een warme, duurzame uitstraling aan de binnenzijde door gelamineerde houten stijlen. De buitenzijde krijgt een aluminium schil voor de weersbestendigheid. Het beste van twee werelden.
Verwarring ontstaat soms met de systeemgevel of elementenwand voor binnen. Een gordijngevel is echter altijd een buitenschil. Ook de gevelvullende elementen zijn anders; deze staan tussen de vloeren, terwijl de gordijngevel er echt vóór langs loopt. Een essentieel verschil in detaillering en thermische prestaties.
Een glazen toren op een winderige locatie aan de kust. De wind drukt met enorme kracht tegen de ruiten. De gordijngevel geeft geen krimp. Hij buigt minimaal mee en geeft de druk via de ankers door aan de betonvloeren. Dat is de praktijk van krachtenafdracht. In een luxe hotellobby zie je vaak de structural glazing variant. Geen lijsten. Geen kappen. Alleen diepe reflectie en een strakke kitnaad tussen de ruiten. De gevel lijkt wel een spiegel die de omgeving absorbeert.
Bij de snelle bouw van een groot ziekenhuis zie je vaak elementengevels in actie. Units van drie bij vier meter worden kant-en-klaar op de bouwplaats geleverd. Inclusief het zonwerende glas en de geïntegreerde ventilatieroosters. Een monteur hangt ze simpelweg in de speciaal gestelde consoles aan de vloerrand. Het proces lijkt op Lego voor gevorderden. Snelheid is hier de grootste winst. Geen steigers nodig.
In een modern stadhuis met een sterke duurzaamheidsambitie tref je vaak de hout-aluminium vliesgevel aan. De verticale stijlen van gelamineerd hout geven de binnenruimte een warme, natuurlijke uitstraling. Het voelt minder als een kantoor en meer als een verblijfsruimte. Aan de buitenzijde houdt een slanke aluminium kap de Hollandse regen tegen. Het beste van twee werelden. Bij een autoshowroom langs de snelweg draait het juist om maximale transparantie. Point-fixed systemen houden de ruiten op hun plek met rvs-spinnen op de hoekpunten. Geen doorlopende profielen die het zicht op de glimmende auto's onderbreken. Alleen glas en staal in een technisch samenspel.
Brandveiligheid vormt een specifiek en complex dossier binnen de regelgeving. Omdat de gordijngevel vóór de vloerranden langs loopt, ontstaat er een potentiële spouw voor brandoverslag. NEN 6068 biedt het rekenkader om te bepalen of de constructie de vlamoverslag tussen verdiepingen voldoende vertraagt. Vaak zijn hier aanvullende voorzieningen nodig die moeten voldoen aan de criteria uit NEN-EN 1364-3. Ook de luchtdichtheid en thermische isolatie zijn strikt vastgelegd om te voldoen aan de BENG-eisen (Bijna Energieneutrale Gebouwen).
En dan is er nog het glasgebruik. Letselveiligheid is geen optie, maar een plicht bij verticale beglazing op vloerniveau. NEN 3569 bepaalt exact waar gelaagd of gehard glas noodzakelijk is om fysiek letsel bij breuk of doorvallen te voorkomen. Geen enkel detail blijft onbesproken in de nationale en Europese regelgeving; van de corrosiebestendigheid van de ankers tot de akoestische isolatiewaarden van de panelen.
De scheiding tussen de dragende structuur en de buitenschil markeert de geboorte van de gordijngevel. Het is een kind van de industriële revolutie. Joseph Paxton bewees in 1851 met het Crystal Palace dat glas en ijzer een gebouw konden omhullen zonder dat de wanden de last van het dak droegen. Een radicale breuk met de eeuwenoude traditie van massieve, dragende muren. Steen op steen werd glas op metaal.
Met de opkomst van de staalskeletbouw in Chicago aan het eind van de negentiende eeuw kwam de echte versnelling. Architecten zochten naar manieren om gebouwen hoger te maken zonder dat de onderste muren metersdik hoefden te zijn. De gevel werd bevrijd van zijn constructieve plicht. Peter Ellis zette met Oriel Chambers in Liverpool (1864) al vroege stappen, maar de modernisten gaven de definitieve impuls. Walter Gropius paste bij de Fagus-fabriek in 1911 glasvlakken toe die ongehinderd langs de hoeken van het gebouw liepen. De gevel was voortaan een vlies. Een dun gordijn van staal en glas.
Na 1945 verschoof de focus van staal naar aluminium. De wederopbouw en de enorme sprongen in de vliegtuigindustrie maakten aluminium extrusieprofielen breed beschikbaar. Het was licht. Het roestte niet. De Lever House in New York (1952) zette de internationale standaard voor de moderne, glazen kantoorkolos. In de decennia daarna volgde een technische verfijning die vooral werd gedreven door de tekortkomingen van de eerste generaties. Vroege systemen kampten vaak met lekkages en enorme warmteverliezen. De oliecrisis in de jaren zeventig dwong de sector tot de ontwikkeling van thermisch onderbroken profielen en verbeterde rubbers en kitsoorten. Wat begon als een esthetisch experiment is uitgegroeid tot een hoogwaardig industrieel product waarbij de focus nu verschuift naar circulariteit en actieve energieopwekking in de glasvlakken.