De verwerking van glaswol begint bij de maatvoering van de te isoleren ruimte. Platen of dekens worden doorgaans met een kleine overmaat gesneden ten opzichte van de afstand tussen de balken of profielen. Deze overmaat creëert klemspanning. Wanneer de wol tussen de houten sporen of metalen staanders wordt geduwd, drukt de veerkracht van de minerale vezels het materiaal stevig tegen de flanken van de constructie aan. Geen kieren. Bij hellende daken worden dekens vaak van boven naar beneden uitgerold. Het materiaal vult de volledige diepte van de holle ruimte op zonder dat er extra mechanische bevestigingen nodig zijn bij verticale toepassingen in een frame.
Bij de montage van spijkerflensdekens worden de aanwezige flenzen over de balken getrokken en vastgezet, wat direct een basis vormt voor de dampremmende laag. In andere gevallen wordt na het plaatsen van de wol een losse dampremmende folie aan de warme zijde aangebracht. Luchtdichtheid is essentieel. Naden, overlappen en aansluitingen op aangrenzende bouwdelen worden met tape of kit luchtdicht afgewerkt om condensatie in de isolatielaag te voorkomen. Prop de wol nooit samen. De isolerende werking berust op de lucht die tussen de vezels gevangen zit; bij compressie verdwijnt deze lucht en daarmee de thermische weerstand. Bij doorvoeren van leidingen wordt de wol voorzichtig ingesneden of opzij geduwd om een continue isolatieschil te waarborgen.
Glaswol is geen eenheidsworst. De meest bekende vorm is de deken op rol, vaak gecomprimeerd verpakt om transportruimte te besparen. Uitgerold veert het materiaal terug naar de oorspronkelijke dikte. Voor verticale constructies zoals voorzetwanden of scheidingswanden geniet de glaswolplaat vaak de voorkeur. Deze platen hebben een hogere densiteit en een grotere vormvastheid; ze zakken niet uit onder hun eigen gewicht. Dan is er nog inblaaswol. Losse vlokken die met een machine in spouwmuren of op ongebruikte zoldervloeren worden gespoten. Snel. Geen snijverlies. Ideaal voor grillige ruimtes waar platen niet passen.
De afwerking van de wol bepaalt de functionaliteit in de systeemopbouw. We onderscheiden onder andere:
In de volksmond worden glaswol en steenwol vaak onder de noemer 'minerale wol' geschaard. Hoewel de isolatiewaarden (λ-waarden) elkaar niet veel ontlopen, zijn er fundamentele verschillen. Steenwol wordt gewonnen uit basalt, een vulkanisch gesteente. Het is zwaarder. Het is nog brandbestendiger dan glaswol. Glaswol daarentegen wordt gemaakt van gerecycled glas en zand. Het is lichter van gewicht en laat zich makkelijker samendrukken. Dit maakt glaswol vaak goedkoper in logistiek en prettiger hanteerbaar bij dikke isolatiepakketten in dakconstructies.
Verwarring ontstaat soms met polyesterwol. Dit is echter een synthetisch product van gerecyclede PET-flessen. Waar glaswol bij verwerking de bekende irritatie aan huid en luchtwegen kan veroorzaken door minuscule glasvezels, is polyesterwol volledig vezelvrij. Moderne glaswolvarianten, herkenbaar aan hun bruine kleur in plaats van de traditionele gele kleur, maken gebruik van plantaardige bindmiddelen (zoals ECOSE-technologie). Minder geur. Minder irritatie. Een technisch gelijkwaardig product, maar met een ander verwerkingscomfort.
Stel je een ongeïsoleerde zolder voor waar de wind tussen het dakbeschot door fluit. De vakman pakt een rol glaswol. Hij meet de afstand tussen de houten gordingen en telt daar twee centimeter bij op voor de overmaat. Klemspanning doet de rest. Je drukt de zede wol tussen de balken; het materiaal zet zich direct klem zonder dat er een schroef aan te pas komt. Geen kieren, geen koudebruggen.
Een metal-stud wand in een druk kantoor. De profielen staan, de elektra is getrokken. De monteur plaatst glaswolplaten tussen de staanders. Waar een harde isolatieplaat zou breken bij de contactdozen, laat de flexibele glaswol zich eenvoudig insnijden of eromheen vouwen. De wol omsluit de leidingen volledig. Dit voorkomt 'lekken' van geluid. Een gesprek in de spreekkamer blijft hierdoor ook echt binnenskamers.
Een jaren '70 woning met een lege spouwmuur. Geen zin in een grote verbouwing binnen. Een gespecialiseerd team boort kleine gaten in het kruispunt van de voegen. Met een inblaasmachine spuiten ze witte glaswolvlokken onder hoge druk de muur in. De vlokken vullen de volledige ruimte tussen de binnen- en buitenmuur op, ook rondom kozijnen en vensterbanken. Aan het eind van de dag worden de boorgaten onzichtbaar dichtgevoegd. De thermische schil is gesloten.
In een technische ruimte moeten warmwaterleidingen hun temperatuur behouden. De installateur gebruikt glaswoldekens voorzien van een aluminium cachering. Hij wikkelt de wol strak (maar niet samengedrukt) om de buizen en zet het vast met aluminium tape. De glimmende buitenzijde fungeert direct als dampscherm en stralingsscherm. Praktisch. Brandveilig. Een schoolvoorbeeld van thermische beheersing in een krappe ruimte.
Het Besluit bouwwerken leefomgeving (BBL) vormt het juridische fundament voor de toepassing van glaswol in de Nederlandse bouw. Regels dicteren de prestaties. Voor thermische isolatie schrijft het BBL minimale Rc-waarden voor bij zowel nieuwbouw als renovatie, waarbij glaswol als isolatiemateriaal direct bijdraagt aan het behalen van de wettelijke energieprestatie-eisen. Geen isolatie zonder bewijslast. De fabrikant moet middels een Declaration of Performance (DoP) aantonen dat het materiaal voldoet aan de geharmoniseerde Europese norm NEN-EN 13162. Deze norm borgt eigenschappen zoals de gedeclareerde lambdawaarde en de diktetolerantie.
Brandveiligheid is een dwingend aspect in de regelgeving. Conform NEN-EN 13501-1 wordt glaswol vrijwel altijd geclassificeerd als Euro-brandklasse A1 of A2-s1, d0. Dat betekent: onbrandbaar en nauwelijks rookontwikkeling. In gebouwen waar hoge eisen gelden voor de branddoorslag en brandoverslag (WBDBO), is de keuze voor een onbrandbaar isolatiemateriaal vaak een directe noodzaak vanuit de vigerende bouwvoorschriften.
De Arbowet stelt kaders voor het veilig verwerken van minerale vezels. Stofvrij werken is de norm. Hoewel moderne glaswol (zoals varianten met het EUCEB-certificaat) biologisch afbreekbaar is in lichaamsvocht, blijft mechanische irritatie een punt van aandacht in de regelgeving omtrent veilige arbeidsomstandigheden. Werkgevers zijn verplicht om passende persoonlijke beschermingsmiddelen (PBM's) ter beschikking te stellen en blootstelling aan fijne vezels te beperken. Afzuiging bij machinaal snijden. Handschoenen aan. Een veilige bouwplaats begint bij de naleving van deze richtlijnen.
De industriële wortels van glaswol liggen in de jaren 30 van de vorige eeuw. Bij de Owens-Illinois Glass Company ontwikkelde een team onder leiding van Games Slayter een methode om gesmolten glas om te zetten in fijne vezels. Het was 1933. De commerciële productie kwam direct op gang, maar de grootschalige adoptie in de bouwsector liet nog even op zich wachten. De vroege productiemethoden waren complex en de vezels relatief grof vergeleken met de huidige standaarden.
Na de Tweede Wereldoorlog versnelde de ontwikkeling. De behoefte aan snelle woningbouw en efficiënte isolatie groeide. In de jaren 50 werd het zogeheten rotatieproces geïntroduceerd. Dit proces, waarbij vloeibaar glas door een snel draaiende spindel met kleine gaatjes wordt geslingerd, is technisch vergelijkbaar met het maken van suikerspinnen. Het resulteerde in een constantere vezelkwaliteit en een hogere isolatiewaarde per centimeter dikte. De oliecrisis van 1973 markeerde een kantelpunt. Isoleren werd een bittere noodzaak. Overheden voerden strengere regels in voor energieverbruik, waardoor glaswol de standaard werd voor zowel dak- als spouwisolatie in de Nederlandse woningbouw.
De laatste decennia stonden in het teken van de verwerkingsveiligheid en milieuprestaties. De industrie verving de traditionele bindmiddelen op basis van fenol-formaldehyde geleidelijk door plantaardige alternatieven. Minder emissies. Minder irritatie. Ook de samenstelling van het glas zelf wijzigde; het aandeel gerecyclede glasscherven steeg tot soms wel 80 procent. De techniek staat niet stil. Waar glaswol vroeger vooral bekend stond om de gele kleur en de beruchte 'jeuk', is het geëvolueerd naar een hoogwaardig product met specifieke vezelstructuren voor optimale geluidsabsorptie en brandveiligheid.