De opbouw begint bij de kimlaag. Deze eerste rij blokken wordt in een traditionele mortel gezet om een volkomen vlakke basis te garanderen voor de rest van de constructie. Precisie in deze fase is ononderhandelbaar. Daarna neemt de lijmtechniek het over. Dunbedmortel vult de minieme voegen tussen de maatvaste blokken, waarbij een lijmkam of lijmschep zorg draagt voor een homogene verdeling op zowel de horizontale als verticale vlakken. Het tempo ligt hoog. Door het lage eigen gewicht en de forse afmetingen van de elementen ontstaat er snel een gesloten wandvlak.
Aanpassingen gebeuren direct op de werkplek. Een handzaag met hardstalen tanden glijdt door het materiaal voor het maken van pasblokken of schuine zijden bij dakaansluitingen. Verankering aan omliggende constructiedelen geschiedt middels veerankers. Deze metalen strips vangen de intrinsieke werking van het materiaal op en voorkomen spanningsscheuren bij de aansluiting op starre bouwdelen zoals betonkolommen. Voor de integratie van elektra en waterleidingen worden sleuven gefreesd. De poreuze celstructuur biedt weinig weerstand. Bij grotere oppervlakken is het aanbrengen van dilatatievoegen een standaard handeling om krimp- en uitzettingskrachten te reguleren. De afwerking volgt meestal snel; de vlakke structuur van de gelijmde wanden leent zich uitstekend voor dunpleisters of direct tegelwerk.
Gasbetonblokken worden gecategoriseerd op basis van hun densiteit en mechanische weerstand. De markt onderscheidt doorgaans klassen zoals G2/400, G4/600 en soms zelfs zwaardere varianten voor specifieke constructieve doeleinden. Het getal vóór de schuine streep duidt de minimale druksterkte in N/mm² aan. Het getal erachter representeert de volumieke massa in kg/m³. Een blok van het type G2 is de standaard voor niet-dragende binnenmuren. Lichtgewicht. Handzaam. Voor dragende wanden waarbij de verdiepingsvloeren op het cellenbeton rusten, grijpt de constructeur naar G4-blokken. Deze hebben een hogere dichtheid en kunnen grotere verticale lasten dragen, al gaat dit ten koste van de thermische isolatiewaarde doordat er minder stilstaande lucht in de cellen aanwezig is.
De vorm van de blokken varieert afhankelijk van de gewenste verwerkingssnelheid. Gladde blokken vereisen lijm op zowel de horizontale als de verticale voegen. Blokken met een tand-en-groefverbinding (messing en groef) versnellen het proces aanzienlijk; hierbij wordt de verticale stootvoeg vaak niet verlijmd, mits de constructieve eisen dit toelaten. Voor ergonomie zijn grotere blokken vaak voorzien van handgrepen, inkepingen in de zijkant die het tillen vergemakkelijken.
Naast de standaard metselblokken bestaat een compleet assortiment aan hulpstukken. U-blokken fungeren als verloren bekisting voor betonbalken of ringbalken boven raam- en deuropeningen. Je legt ze neer, legt er wapening in en stort ze vol met beton. Zo ontstaat een constructieve latei die qua uiterlijk exact gelijk is aan de rest van de wand. Prefab lateien van cellenbeton zijn eveneens beschikbaar voor direct gebruik boven openingen zonder dat er gestort hoeft te worden. Voor hoekoplossingen of ronde wanden zijn er specifieke passtukken en gebogen blokken op de markt, waardoor de architectonische vrijheid toeneemt zonder dat de isolerende schil wordt onderbroken.
Terminologie zorgt in de bouwketen nogal eens voor ruis. Cellenbeton is de technisch correcte verzamelnaam, terwijl gasbeton specifiek verwijst naar het productieproces waarbij waterstofgas voor de poriën zorgt. Het wordt vaak verward met kalkzandsteen. Kalkzandsteen is echter massief, grijs-wit en mist de luchtige celstructuur, waardoor het veel zwaarder is en slechter isoleert, maar wel superieur scoort op geluidsisolatie. Schuimbeton is een andere verre neef. Dat is een vloeibaar product dat op de bouwplaats wordt gestort als isolerende vulling, in tegenstelling tot de geprefabriceerde, vormvaste blokken die we als gasbeton kennen. Ytong is simpelweg een merknaam die zo dominant is dat men het vaak als synoniem gebruikt, vergelijkbaar met hoe men over een aspirine spreekt als men een pijnstiller bedoelt.
Een klassiek scenario: de transformatie van een oude zolderverdieping. De bestaande houten balklaag is niet berekend op het gewicht van traditioneel metselwerk. Hier bewijzen gasbetonblokken hun nut. Door hun lage volumieke massa kunnen nieuwe scheidingswanden direct op de vloer worden opgetrokken zonder dat er een zware stalen onderslagbalk nodig is. De blokken worden simpelweg naar boven gedragen; drie stuks tegelijk onder de arm is geen uitzondering.
In de badkamerbouw zie je het materiaal vaak terug bij de constructie van een douchecabine of het ombouwen van een ligbad. Een installateur zaagt de blokken met een handzaag op de millimeter nauwkeurig rondom de afvoerbuizen. Het materiaal is zacht genoeg om uitsparingen voor kranen direct met een beitel of gatenzaag te maken. Na het lijmen is de wand vrijwel direct klaar voor de tegelzetter. Geen weken droogtijd zoals bij betonstort. Snelheid is hier de grootste winst.
Denk aan een grote opslagloods waar een technische ruimte moet worden afgeschermd. De eis: zestig minuten branddoorslag en brandoverslag (WBDBO). Een wand van 100 mm gasbetonblokken voldoet hier moeiteloos aan. Tijdens de montage worden veerankers om de drie lagen in de bestaande staalconstructie geschroefd. Dit vangt de trillingen van de hal op terwijl de wand stabiel blijft staan. Het is een droge oplossing; geen gespetter met mortel tussen de opgeslagen goederen.
Niet alles hoeft recht te zijn. Voor een gebogen balie in een ontvangsthal worden dunne blokken van 50 of 70 mm gebruikt. Door deze in kleine segmenten te zagen of speciale rondingsblokken te gebruiken, ontstaat een organische vorm die naadloos wordt afgestuct. Het laat zich bewerken als hout, maar behoudt de degelijkheid van steen. Een eenvoudige gipsrasp vlakt de laatste oneffenheden weg voordat de schilder komt.
Bouwen met gasbeton is niet vrijblijvend. De regelgeving dicteert de randvoorwaarden. Het Besluit bouwwerken leefomgeving (BBL) vormt hierbij het wettelijk fundament waaraan elke constructie moet voldoen, waarbij specifiek wordt gekeken naar constructieve veiligheid en brandveiligheid. Producttechnisch staat de NEN-EN 771-4 centraal. Deze Europese norm definieert de eisen voor cellenbetonstenen, variërend van maattoleranties tot de druksterkte van het materiaal. Een CE-markering op de pallet is verplicht. Zonder dit label mag het product de Europese markt niet op.
Constructeurs grijpen voor de berekening van dragende wanden naar de Eurocode 6 (NEN-EN 1996). Hierin staan de rekenregels voor het ontwerp van metselwerkconstructies, waarbij de specifieke materiaal- en veiligheidsfactoren voor cellenbeton zijn vastgelegd. Het gaat om stabiliteit. Knikgevaar bij slanke wanden is een reëel punt van aandacht in de normering. Voor de brandveiligheid scoort gasbeton hoog; het materiaal is onbrandbaar en geclassificeerd als Euroklasse A1 volgens NEN-EN 13501-1. Dit maakt het een standaardkeuze voor het realiseren van brandcompartimentering en WBDBO-eisen (Weerstand tegen BrandDoorslag en BrandOverslag).
De Milieuprestatie Gebouwen (MPG) weegt zwaarder dan ooit tevoren. Cellenbeton moet beschikken over een milieuproductverklaring (EPD) om te kunnen worden opgenomen in de Nationale Milieudatabase. Dit beïnvloedt de uiteindelijke vergunningverlening. Kwaliteitsborging vindt vaak plaats via private keurmerken zoals het KOMO-attest, wat de verwerker zekerheid biedt over de prestaties in de Nederlandse praktijk. Geen los zand. Harde cijfers en strikte richtlijnen bepalen de kaders waarin dit witte blok zijn weg vindt naar de bouwplaats.
Stockholm, 1923. De architect Axel Eriksson experimenteert met een mengsel van kalk, water en gemalen leisteen. Hij voegt aluminiumpoeder toe als drijfgas. Het resultaat? Een poreus gesteente dat na verhitting in een hogedrukpan — de autoclaaf — zijn definitieve vorm en sterkte krijgt. De gepatenteerde vinding markeerde het einde van de zoektocht naar een bouwmateriaal dat de isolerende eigenschappen van hout combineerde met de brandveiligheid van steen.
In 1929 begon de eerste industriële productie in de Zweedse stad Yxhult. Dit leidde tot de merknaam Ytong, een samentrekking van Yxhult en 'betong'. De techniek verspreidde zich rap. Aanvankelijk werd vooral lokale schalie gebruikt, maar door de jaren heen evolueerde het recept naar een samenstelling op basis van kwartszand en cement. Deze verschuiving was cruciaal. Het verlaagde de krimpgevoeligheid. Het verhoogde de maatvastheid van de blokken aanzienlijk.
Na 1945 werd de techniek een pijler onder de Europese wederopbouw. Snelheid was de nieuwe norm. In Nederland brak het materiaal echt door toen de woningbouw industrialiseerde. Handzame blokken vervingen de zware metselstenen in niet-dragende wanden. De introductie van dunbedmortel in de jaren 80 veranderde de verwerking fundamenteel. De traditionele mortelvoeg verdween. Dit minimaliseerde koudebruggen. Het maakte de constructie nog nauwkeuriger. Vandaag de dag is het proces volledig geautomatiseerd, waarbij computergestuurde snijmachines de nog zachte 'koeken' met precisiedraden verdelen in de blokken die wij kennen.