De opbouw van de oxidelaag vindt plaats van binnenuit, waarbij microscopisch kleine, zeshoekige cellen ontstaan die loodrecht op het oppervlak staan. In de open poriën van deze vers gevormde, sponsachtige laag kunnen pigmenten of metaalzouten worden opgenomen via dompeling of een elektrolytisch kleurproces, waarbij de diepte van de poriën de kleurintensiteit bepaalt. De afsluiting van de behandeling is cruciaal voor de duurzaamheid. Door het werkstuk in een bad met gedeïoniseerd kokend water te dompelen, zwelt de oxidelaag door hydratatie dicht. De poriën worden hermetisch verzegeld. De laag verandert in een keiharde, glaskeiharde barrière die de kleur insluit en het onderliggende aluminium beschermt tegen atmosferische invloeden en mechanische slijtage.
In de bouwsector is de gewenste laagdikte leidend voor de classificatie. Voor binnentoepassingen, waar het aluminium nauwelijks te lijden heeft, volstaat doorgaans een laag van 5 tot 10 micrometer. Zodra we naar buiten gaan, verschuift de norm. Een standaard gevelprofiel vraagt om 15 of 20 micrometer. In agressieve milieus — denk aan industriegebieden met hoge uitstoot of locaties binnen een straal van enkele kilometers van de kustlijn — is 25 micrometer de minimale eis. Dunner werken in die omstandigheden is vragen om vroege corrosie.
Hard-eloxeren is de brute krachtpatser onder de behandelingen. Waar regulier eloxeren vooral focust op een esthetische balans, draait het hier om extreme slijtvastheid. Het elektrolytbad wordt gekoeld tot rond het vriespunt en de stroomdichtheid wordt fors opgevoerd. Het resultaat is een laag tot wel 100 micrometer dik. Keihard. Soms zelfs harder dan gehard staal. De kleur is vaak donkergrijs tot bruinachtig, wat deze variant minder geschikt maakt voor zichtwerk in de architectuur, maar onmisbaar in de machinebouw.
De manier waarop kleur wordt aangebracht, bepaalt de levensduur van het uiterlijk. Bij dompelkleuren trekken organische pigmenten in de open poriën van de oxidelaag. Dit biedt een enorm kleurengamma, van felrood tot diepblauw. De keerzijde? UV-gevoeligheid. Voor buitengevels prefereert de vakman daarom het elektrolytisch kleuren, vaak aangeduid met merknamen zoals Colinal. Hierbij worden metaalzouten — meestal op basis van tin — onderin de poriën afgezet met behulp van wisselstroom. De kleur ontstaat door lichtverstrooiing op de metaaldeeltjes. Onverwoestbaar. Lichtecht. Dit proces levert de bekende metallic tinten op, variërend van licht brons tot diep zwart.
Vaak ontstaat verwarring tussen geanodiseerd en gepoedercoat aluminium. Poedercoaten is een laklaag die bovenop het metaal ligt; een organische bedekking die de textuur van het aluminium maskeert. Eloxeren doet het tegenovergestelde. Het is een transformatie van het metaal zelf. De typische metallic glans en de structuur van het aluminium blijven zichtbaar. Beschadig je een laklaag, dan kan er corrosie onder de lak kruipen. Bij een goed geëloxeerde laag is die kans minimaal, omdat de bescherming moleculair verbonden is.
Een hotel direct aan de boulevard van Scheveningen wordt blootgesteld aan een constante zoute zeewind en invallend zand. Hier kiest de architect voor goudkleurig geëloxeerde kozijnen met een laagdikte van minimaal 25 micrometer. Het resultaat? De diepe, metallieke glans blijft jarenlang behouden. De harde oxidelaag verhindert dat het agressieve zout in het onderliggende materiaal vreet. Geen lak die loslaat. Puur metaal.
Denk aan de aluminium profielen op de randen van traptreden in een station of schoolgebouw. Duizenden schoenzolen schuren er dagelijks overheen. In zulke situaties kom je vaak technisch eloxeren tegen. De laag is extreem krasvast. Waar een geverfd profiel na een week al kale plekken vertoont, blijft de geëloxeerde strip technisch intact. De behandeling beschermt tegen mechanische slijtage.
In een luxe kantoorinrichting worden zwart geëloxeerde plinten toegepast als contrast met lichte wandpanelen. De ontwerper wil de textuur van het aluminium blijven zien. Dat lukt alleen met eloxeren. De borsteling van het metaal blijft zichtbaar door de zwarte laag heen, wat zorgt voor een hoogwaardige uitstraling die niet lijkt op 'plastic'. Poedercoatings zouden de fijne structuur van het aluminium juist volledig maskeren.
Kijk naar de handgrepen van een draaideur bij een druk warenhuis. De constante wrijving van handen, ringen en tassen zou bij een gespoten afwerking leiden tot zichtbare slijtplekken, maar de moleculair verbonden oxidelaag vangt deze belasting moeiteloos op. Het materiaal blijft esthetisch representatief. Onderhoud beperkt zich tot regelmatig afnemen met water en een mild reinigingsmiddel.
Zonder normen wordt het een rommeltje aan de gevel. NEN-EN ISO 7599 is de technische ruggengraat voor het decoratief anodiseren van aluminium. Geen vrijblijvend advies. Deze norm dicteert de spelregels voor laagdikte, uiterlijk en de kwaliteit van de verzegeling. Een architect schrijft geen 'dikke laag' voor; hij verwijst naar een specifieke klasse zoals AA20 of AA25. Helderheid voor de verwerker. Zekerheid voor de opdrachtgever.
In de praktijk draait alles om het QUALANOD-label. Dit internationale keurmerk gaat verder dan een eenmalige meting. Onafhankelijke auditoren controleren de procesvoering bij de anodisator zelf. Baden worden geanalyseerd. Spoelstappen getimed. In Nederland hanteren de VMRG Kwaliteitseisen deze normen als ondergrens voor metalen gevelelementen. Wie niet aan de eisen voldoet, valt buiten de boot bij grootschalige projecten. Het is de garantie dat de kleur na tien jaar nog steeds overeenkomt met het monster.
De industrie werkt onder het streng toeziend oog van de Omgevingswet. Anodiseren is chemie. Afvalwaterzuivering is een harde vergunningseis voor de behandelaar. Daarnaast legt de Europese REACH-verordening strikte beperkingen op aan het gebruik van specifieke stoffen in het proces. Chroom-VI verbindingen, vroeger gemeengoed in de voorbehandeling, zijn nagenoeg volledig uitgebannen en vervangen door milieuvriendelijke alternatieven. De sector beweegt naar een gesloten kringloop. Grondstoffen hergebruiken. Emissies minimaliseren.
Het begon niet aan de gevel. Verre van dat. In 1923 zochten Bengough en Stuart naar een manier om watervliegtuigen van Duralumin te beschermen tegen invreting door agressief zout zeewater. Hun oplossing was een bad van chroomzuur. Dat werkte. De echte doorbraak voor de bouwsector kwam echter pas met de patentering van het zwavelzuurproces eind jaren twintig. Deze methode bleek efficiënter en vormde de technische basis voor wat we nu kennen als de standaard oppervlaktebehandeling voor aluminium profielen.
De term 'eloxeren' zelf is een samentrekking van Elektrolytische Oxidatie van Aluminium. Een benaming die vooral in Duitsland en de Benelux stevig wortel schoot, terwijl de rest van de wereld het vaker over anodiseren heeft. In de wederopbouwperiode na de Tweede Wereldoorlog ontdekten architecten de esthetische waarde van het proces. Eerst nog beperkt tot de natuurlijke zilverkleur. Het metaal bleef metaal. Dat was de charme. Pas later, in de jaren zestig en zeventig, volgde de commerciële introductie van elektrolytisch kleuren met metaalzouten, vaak aangeduid met de term 'tweekleurig anodiseren'.
Dit was een cruciale stap voor de bouw. Organische pigmenten bleken destijds namelijk niet altijd bestand tegen de meedogenloze uv-straling aan een zuidgevel. Kleuren werden vaal. De techniek waarbij metaalzouten onderin de poriën worden afgezet, loste dit duurzaamheidsprobleem definitief op. De kleur zat voortaan ín het materiaal opgesloten. Sindsdien is het proces technisch geperfectioneerd en zijn de milieueisen aangescherpt, maar de kern van de reactie blijft identiek aan de vroege industriële standaarden uit de vorige eeuw.
Joostdevree | Nl.wikipedia | Forums.invantive | Coatinc | Jansenchroom | Aluknowledge | Janbeeprojects