De vaststelling van het drogestofgehalte start bij een zorgvuldige monstername. Een representatieve hoeveelheid van de substantie wordt op een precisieweegschaal geplaatst om de aanvangsmassa te bepalen. Hierna volgt thermische conditionering. Het materiaal gaat in een geventileerde droogstoof, waarbij een temperatuur van circa 105 °C de standaard vormt voor de meeste bouwmaterialen. Men wacht. Het proces duurt voort totdat er geen gewichtsverandering meer optreedt, wat in vaktermen het bereiken van een constant gewicht wordt genoemd.
De resterende massa na verdamping vormt de basis voor de uiteindelijke calculatie. Door de massa van de droge rest te delen door de oorspronkelijke natte massa, ontstaat de factor of het percentage dat de werkelijke concentratie aan werkzame stof weergeeft. In de betonindustrie vindt deze handeling continu plaats bij de inname van vloeibare hulpstoffen en granulaten. De verkregen waarde wordt direct ingevoerd in de procesautomatisering van de betoncentrale. Dit systeem corrigeert vervolgens de hoeveelheid toe te voegen aanmaakwater. Zo blijft de beoogde water-cementfactor gehandhaafd, ondanks de wisselende vloeibaarheid van de aangevoerde grondstoffen. Het is een repetitieve handeling die essentieel is voor de kwaliteitsborging binnen de productieketen.
Hoewel de termen vaak door elkaar vloeien, dicteert de context de exacte benaming. In de sector van verven, lakken en coatings prefereert men de term vaste stofgehalte of het gehalte aan niet-vluchtige stoffen. Hierbij gaat het niet enkel om water dat verdampt, maar ook om organische oplosmiddelen (VOC's) die de vloeistof verlaten. Bij een coating met een hoog vaste stofgehalte, ook wel 'high solid' genoemd, blijft er simpelweg meer laagdikte over na droging. In de geotechniek en bij grondverzet spreekt men nagenoeg altijd over de ds-waarde. Een laag ds-gehalte in boorslib of baggerspecie betekent een logistieke nachtmerrie; je transporteert immers hoofdzakelijk water tegen hoge kosten.
Het drogestofgehalte is de inverse van het vochtgehalte. Samen vormen ze het totale gewicht. Honderd procent minus het vochtpercentage geeft direct de droge stof. Toch is er een wezenlijk verschil met de asrest. Waar het drogestofgehalte alles omvat wat niet verdampt bij 105 °C, gaat de bepaling van de asrest nog een stap verder. Het materiaal wordt dan verhit tot circa 550 °{;C} waarbij organische bestanddelen verbranden. Wat overblijft zijn de minerale delen. Voor de betontechnologie is dit onderscheid minder relevant dan voor de afvalverwerking of bij de analyse van houtpellets.
Bij de verwerking van bouw- en sloopafval of slibstromen bepaalt het gehalte de fysieke toestand van het materiaal. Slib met een drogestofgehalte onder de 20% gedraagt zich als een viskeuze vloeistof en is verpompbaar. Stijgt dit percentage richting de 35% door ontwatering? Dan spreken we van steekvast materiaal. Het is niet langer vloeibaar. De keuze voor transportmiddelen — van tankwagen naar knijperauto — hangt volledig af van deze ene waarde. Het is geen abstract getal. Het is de grens tussen vloeien en stapelen.
Stel, een schilder werkt met een high-solid lak op een houten kozijn. Hij brengt een natte laag aan van 100 micron. Bij een drogestofgehalte van 70% blijft er na verdamping van de oplosmiddelen een droge film van 70 micron over. Bij een inferieure lak met slechts 40% droge stof zou hij twee keer moeten schilderen voor hetzelfde resultaat. Materiaalrendement pur sang.
In de betoncentrale: de operator doseert een luchtbelvormer. Het vat bevat 80% water. Dit is geen verontreiniging, maar het transportmedium voor de actieve moleculen. De computer trekt die 80% direct af van de totale hoeveelheid aanmaakwater in het recept. Geen gegok. Puur rekenwerk op basis van de ds-waarde om de water-cementfactor (wcf) onder controle te houden. Schijn bedriegt bij vloeibare hulpstoffen.
Baggerwerkzaamheden bij een funderingsherstel. De pomp voert een mengsel af naar een bezinktank. Het drogestofgehalte is laag, nauwelijks 12%. Het resultaat? Een enorme plas vloeibaar residu. Pas na centrifugeren of filteren stijgt het gehalte naar 40%. Het materiaal is nu steekvast. Je kunt het met een grijper verplaatsen en op een vrachtwagen laden zonder dat het wegstroomt. De transportkosten halveren omdat je geen water meer over de weg rijdt. Een essentieel verschil in de portemonnee.
Het drogestofgehalte is juridisch allesbehalve vrijblijvend. Binnen het Besluit bodemkwaliteit (Bbk) fungeert deze waarde als een harde drempel voor de classificatie van grond en baggerspecie. Is het materiaal vloeibaar of steekvast? Die grens bepaalt de toegestane transportmethode en de acceptatievoorwaarden bij verwerkingslocaties. Handhaving controleert hier streng op. Een foutieve opgave van het ds-gehalte leidt direct tot logistieke blokkades of milieu-overtredingen.
In de betonsector zijn de regels eveneens strikt. Fabrikanten van hulpstoffen moeten voldoen aan de Europese verordening voor bouwproducten (CPR). De norm NEN-EN 934-2 verplicht het vermelden van het drogestofgehalte op technische databladen. Het is de basis voor de CE-markering. Zonder deze exacte waarde kan een betontechnoloog de water-cementfactor niet borgen conform de NEN-EN 206-1. Een te hoog vochtgehalte in de toeslagmaterialen dat niet wordt gecorrigeerd via de drogestof-berekening resulteert in constructief zwak beton. De aansprakelijkheid ligt dan bij de producent. Wet is wet.
Laboratoriumprotocollen laten weinig ruimte voor interpretatie. Voor slib en afvalstoffen is de analysemethode vastgelegd in NEN-EN 15934. Deze norm dicteert de droogtemperatuur van 105 ± 3 °C. Afwijken van dit protocol maakt een keuringsrapport ongeldig. Bij de sanering van verontreinigde locaties bepaalt het drogestofgehalte bovendien de uiteindelijke facturatiebasis; men rekent af op tonnen droge stof, niet op het meegeleverde regenwater. Nauwkeurigheid is hier een financiële en wettelijke plicht.
Vroeger heerste de natte vinger. Ambachtslieden vertrouwden eeuwenlang op de tastbare consistentie van hun mortels en specie, waarbij de verhouding tussen water en vaste bestanddelen puur op ervaring werd ingeschat. De omslag naar een wetenschappelijke benadering vond plaats tijdens de industrialisatie van de bouwsector aan het begin van de twintigste eeuw. Met de publicatie van de wet van Abrams in 1918 veranderde alles. Duff Abrams bewees dat de sterkte van beton direct gerelateerd was aan de verhouding tussen water en cement. Opeens was water niet langer slechts een glijmiddel voor verwerkbaarheid. Het werd een kritische parameter. Laboratoria introduceerden gravimetrische methoden om de vochtigheid van granulaten exact vast te stellen. Het drogestofgehalte werd de standaard om de onvoorspelbaarheid van natuurlijke grondstoffen te temmen.
In de jaren vijftig en zestig volgde een tweede evolutiegolf door de introductie van chemische hulpstoffen. De eerste generatie plastificeerders en luchtbelvormers werd vaak in ondoorzichtige concentraties geleverd. Voor ingenieurs was dit een blinde vlek in de betonberekening. De noodzaak om hulpstoffen te standaardiseren leidde tot de eerste normen waarin het drogestofgehalte als verplichte waarde op het productinformatieblad verscheen. Geen giswerk meer. Een meetbare werkelijkheid.
De focus verschoof in de jaren tachtig van puur technische kwaliteit naar milieuhygiënische verantwoording. De sanering van waterbodems en de opkomst van strikte milieuwetgeving, zoals de voorlopers van het Besluit bodemkwaliteit, gaven de 'ds-waarde' een nieuwe lading. Waar men voorheen rekende in kubieke meters vloeibare bagger, eiste de wetgever voortaan rapportages op basis van droge stof. Dit was een radicale breuk met het verleden. Het dwong de sector om te investeren in ontwateringstechnieken. De ds-waarde transformeerde van een laboratoriumgetal naar een financiële rekeneenheid voor transport en verwerking. Het gehalte bepaalde voortaan of materiaal als afval of als herbruikbare grondstof werd geclassificeerd. Een technisch cijfer werd een juridisch instrument.