De ondergrond dicteert het succes. Is deze te droog, dan onttrekt de constructie te snel vocht aan de specie, wat de hydratatie van het cement verstoort en de hechting minimaliseert. Men brengt de dekmortel aan op de draagstructuur, waarbij handmatige spreiding of machinaal spuiten de standaard is. De laagdikte varieert per projectbehoefte. Een constante dikte is echter essentieel voor een gelijkmatige krimp en spanningsverdeling binnen de laag.
Afreien gebeurt direct na het aanbrengen. Met een reilat trekt men de overtollige mortel weg, waarbij de vlakheid van het oppervlak wordt bepaald. Soms gebeurt dit langs vooraf gestelde gidsen, maar vaker wordt er op basis van ervaring 'op het oog' geëgaliseerd. Zodra de mortel begint aan te trekken en de eerste glans verdwijnt, start de verdichting. Men hanteert een schuurbord of een pleistertroffel. Cirkelvormige bewegingen sluiten de korrelstructuur. Dit proces drijft de fijnere delen naar boven en vult kleine poriën. Het resultaat is een dichte, minerale huid die de onderliggende constructie afsluit. Geen gaten. Geen grove onregelmatigheden. Alleen een stabiele overgangslaag die klaar is voor de uiteindelijke afwerking.
Zand en cement. De klassieke mix die bijna overal standhoudt. Cementgebonden dekmortels (CT) zijn de werkpaarden van de bouw; ze zijn ongevoelig voor vocht en lenen zich perfect voor zowel binnen- als buitentoepassingen. Maar de spanning loert. Krimp bij droging kan scheuren veroorzaken. Hier stapt de calciumsulfaatgebonden variant (CA), in de volksmond anhydriet genoemd, naar voren. Deze mortel vloeit als een spiegel. Hij kent nauwelijks krimp, waardoor enorme oppervlakken zonder voegen gelegd kunnen worden. Echter, water is de vijand; een anhydrietvloer in een onbeschermde buitenruimte is vragen om problemen.
De consistentie bepaalt het tempo op de bouwplaats. Waar een traditionele zandcementvloer als een aardvochtige massa wordt binnengebracht en handmatig 'op de knieën' wordt afgesmeerd, kiest men bij grote projecten vaak voor de vloeibare variant. Deze gietmortels zijn zelfnivellerend. Men pompt de specie naar binnen en de zwaartekracht doet de rest. Dit proces minimaliseert luchtinsluitingen en garandeert een hogere dichtheid rondom vloerverwarmingsbuizen.
| Type | Kenmerkende eigenschap | Typische toepassing |
|---|---|---|
| Slijtvaste dekmortel | Hoge korreldichtheid, vaak met kwarts | Industrievloeren, garages |
| Waterdichte dekmortel | Additieven voor poriënvulling | Kelders, waterreservoirs |
| Snelhardende mortel | Hydraulische bindmiddelen met korte reactietijd | Renovaties, winkelverbouwingen |
| Lichtgewicht dekmortel | Toevoeging van polystyreen of geëxpandeerde klei | Renovatie van houten vloeren |
Soms moet het extreem. In de utiliteitsbouw, waar heftrucks over de vloer denderen, volstaat een standaard mengsel niet. Men voegt dan harde toeslagmaterialen toe zoals korund of staaldeeltjes. Voor de particuliere sector zien we vaker de opkomst van de dunne egalisatiemortel. Geen dikke laag van centimeters, maar een vloeibare film van slechts enkele millimeters om een perfecte basis te leggen voor PVC of parket. Het is technisch gezien een dekmortel, maar dan gereduceerd tot zijn essentie: vlakheid.
De relatie met de ondergrond is cruciaal. Een hechtende dekmortel vormt één geheel met de constructievloer. Men gebruikt hiervoor vaak een aanbrandlaag of een primer om de twee werelden te verenigen. Direct contact. Maximale overdracht van krachten.
Soms is die eenheid ongewenst. Bij een niet-hechtende dekmortel ligt er een scheidingslaag tussen, bijvoorbeeld een PE-folie. Waarom? Om beweging toe te staan. Spanningen in de onderbouw worden zo niet doorgegeven aan de afwerklaag. En dan is er nog de zwevende variant. Hierbij rust de mortel op een isolatielaag. Thermisch of akoestisch. De dekmortel fungeert hier als een ballastplaat die vrij kan uitzetten en krimpen zonder de constructie te belasten. Een losgekoppeld systeem. Veilig en stil.
Een garagevloer krijgt het zwaar te verduren door draaiende autobanden en lekkende vloeistoffen. Hier wordt vaak een cementgebonden dekmortel toegepast, verrijkt met kwarts. De mortel vormt een extreem harde toplaag die niet alleen de ruwe betonvloer egaliseert, maar ook voorkomt dat olie diep in de constructie trekt. Een dichte, minerale huid die jarenlang meegaat.
Een oude woning met houten balklagen vraagt om een specifieke benadering. Men gebruikt hier een lichtgewicht dekmortel, gevuld met polystyreenkorrels. Dit creëert een vlakke ondergrond voor parket of laminaat, zonder dat het totale gewicht de draagkracht van de houten constructie overschrijdt. Een dunne vloeilaag van slechts enkele millimeters bovenop een bestaande vloer is ook een klassiek voorbeeld; dit noemt men egaliseren, maar technisch blijft het een uiterst dunne dekmortel die de basis legt voor verlijmd PVC.
Kwaliteit is geen toeval. Het is het resultaat van strikte normering waarbij de Europese NEN-EN 13813 de onbetwiste basis vormt voor elk mengsel dat op de bouwplaats arriveert. Fabrikanten moeten prestaties zoals druksterkte en buigtreksterkte zwart op wit zetten in een Declaration of Performance. Geen CE-markering betekent simpelweg geen handel. In Nederland vult NEN 2741 dit aan met specifieke richtlijnen voor zandcement dekvloeren; het gaat hierbij over meer dan alleen zand en water. Het gaat over de exacte mengverhouding. Over de stabiliteit op lange termijn.
Het Besluit bouwwerken leefomgeving (BBL) houdt toezicht op de veiligheidsprestaties vanuit een breder perspectief. Brandgedrag van de mortel is een factor. Net als de stroefheid van de toplaag in publieke zones waar valgevaar loert. En dan is er nog NEN 2747. Deze norm deelt de vlakheid van de dekmortel in verschillende klassen in. Klasse 1 is de heilige graal voor dunne vloerafwerkingen zoals verlijmd PVC. Een paar millimeter afwijking buiten de tolerantie en de garantie op de finale vloerafwerking vervalt direct. Regels zijn er niet voor niets. Ze borgen de aansluiting tussen de ruwbouw en de esthetische schil.
Vroeger was dekmortel simpel. Een mengsel van zand en kalk om de ergste gaten in een natuurstenen vloer te dichten. Doeltreffend maar bros. De echte ommekeer kwam met de uitvinding van Portlandcement in de negentiende eeuw. Plotseling boden mortels niet alleen vlakheid, maar ook een druksterkte die eerdere bindmiddelen simpelweg niet konden leveren. De transformatie van vulmiddel naar technische laag was ingezet.
Tijdens de massale woningbouw na 1945 werd de zandcementvloer de onbetwiste standaard in Nederland. Zwaar werk op de knieën. De vakman mengde op zicht en gevoel. Pas met de mechanisatie in de jaren zestig en zeventig verschenen de eerste mortelpompen op de bouwplaats. Dit dwong tot innovatie in de chemische samenstelling. De mortel moest verpompbaar blijven zonder te ontmengen. Consistentie werd een vereiste, geen toevalstreffer meer.
De opkomst van anhydriet in de jaren tachtig veranderde de spelregels opnieuw. Vloeibaar en zelfnivellerend. Grote oppervlakken konden voortaan zonder de gevreesde krimpscheuren van traditioneel cement worden gelegd. De normering volgde de praktijk. Waar vroeger de ervaring van de meester de kwaliteit bepaalde, dicteert nu de Europese NEN-EN 13813 de exacte prestaties van elke korrel. Snelle hydratatie. Minimale laagdiktes. De geschiedenis van dekmortel is een voortdurende evolutie van ambachtelijk smeerwerk naar uiterst nauwkeurige procestechnologie.