De kern van het proces ligt in de beheersing van de celstructuur van het hout binnen een hermetisch afgesloten autoclaaf. Het hout moet droog zijn. Zonder een laag vochtgehalte vindt de olie simpelweg geen ruimte in de vezels. In de cilinder wordt eerst de lucht verwijderd; een diep vacuüm trekt de poriën leeg zodat de verhitte vloeistof, vaak een mengsel van diverse koolteerdestillaten, onder extreme hydraulische druk naar binnen kan dringen.
De vloeistof bereikt temperaturen rond de 100 graden Celsius. Dit verlaagt de viscositeit. Hierdoor vloeit de dikke olie makkelijker door de nauwe vaten van het spinthout. Men hanteert vaak de Rueping-methode of de Bethell-methode, afhankelijk van of de cellen volledig gevuld moeten worden of dat slechts de celwanden een laagje olie behoeven. Drukniveaus in de ketel lopen op tot wel 10 bar. Na de persfase volgt een nader vacuüm. Dit verwijdert de overtollige olie van het oppervlak. Het hout zweet na. Het druipt. De fixatie van de olie in de houtmatrix gebeurt door afkoeling en chemische aanhechting aan de celwanden, een proces dat in de buitenlucht wordt voltooid op speciale lekbakken.
Binnen het creosoteerproces maken we onderscheid tussen hoe diep en hoe intensief de olie de houtmatrix verzadigt. De techniek bepaalt de uiteindelijke levensduur. Het gaat hier niet om een eenheidsworst.
In de praktijk domineren twee methodieken: het Bethell-proces en de Rueping-methode. De Bethell-methode staat bekend als het volle-cel procedé. Hierbij wordt een maximaal vacuüm getrokken om alle lucht uit de houtcellen te zuigen, waarna de creosootolie de vrijgekomen ruimte volledig inneemt. Het resultaat? Een loodzwaar product. Onverwoestbaar in zoute havenbekkens. Voor minder extreme omstandigheden volstaat de Rueping-methode. Men perst eerst lucht in het hout voordat de olie volgt. Zodra de druk in de ketel wegvalt, duwt de opgesloten lucht de overtollige olie weer uit de celholtes. Alleen de celwanden blijven bekleed. Dat scheelt aanzienlijk in gewicht en olieverbruik zonder de bescherming tegen rot drastisch te verminderen.
De vloeistof zelf kent variaties die zijn vastgelegd door het Western European Institute voor houtverduurzaming. Type A is de traditionele, zware olie die we kennen van de klassieke spoorbielzen. Het bevat meer vaste deeltjes. Tegenwoordig wordt vaker Type B of Type C gebruikt. Type C is de meest moderne variant; deze olie is geraffineerder en heeft een lager vlampunt, maar belangrijker is dat het minder kristalliseert aan het oppervlak. Het hout 'zweet' minder. De geuroverlast is beperkter. Toch blijft de chemische basis onveranderd effectief tegen schimmels en paalworm.
Er bestaat vaak verwarring tussen creosoteren en carbolineren. De geur is bijna identiek, de werking totaal anders. Carbolineum is een oppervlaktebehandeling voor de doe-het-zelver of de boer die zijn schutting kwast. Het trekt een fractie de vezels in. Creosoteren is industrieel geweld. Onder hoge druk wordt de olie een integraal onderdeel van het hout. Wie een doorgezaagde creosootpaal bekijkt, ziet de zwarte ringen diep in het spinthout staan. Bij carbolineum blijft de kern wit. Een wereld van verschil in duurzaamheid.
Langs de spoorbaan op een hete middag. De hitte trilt boven het ballastbed en de geur is onmiskenbaar: zwaar, chemisch en voor velen nostalgisch. Je ziet de dwarsliggers letterlijk 'huilen'. Zwarte, stroperige olie druipt uit de poriën van het hout. Dit is creosoteren in zijn meest zichtbare vorm. De zon dwingt de diepgeperste olie naar het oppervlak. Ondanks decennia in de natte grond en blootstelling aan uv-straling vertoont het hout geen spoor van biologische afbraak. Het blijft technisch intact, terwijl onbehandeld hout allang tot stof zou zijn vergaan.
In de agrarische sector kom je de term tegen bij de zware, donkerbruine omheiningen van paardenweides. De palen staan in de modder, maar rotten niet op de lucht-waterlijn. Opvallend detail: paarden laten deze palen met rust. De olie smaakt bitter en brandt op de tong, wat knagen effectief voorkomt. Een functionele bijkomstigheid van een puur technisch proces.
Wie een gecreosoteerde paal doorzaagt, ziet direct het industriële geweld van de autoclaaf. Het is geen dun verflaagje. Een diepe, zwarte ring heeft zich centimeters diep in het spinthout gevreten, vaak tot aan de kern. Het hout voelt vettig aan en laat een zwarte waas achter op handschoenen. Ook in jachthavens is het beeld herkenbaar bij dukdalven en steigerpalen. De olie vormt een ondoordringbaar schild tegen paalwormen die elders gaten in het hout vreten. Hier blijven ze weg. De chemische barrière is simpelweg te sterk. Het resultaat is een product dat decennia meegaat in de meest agressieve milieus, zolang je de geur en het plakkerige oppervlak voor lief neemt.
REACH regeert. Omdat creosootolie polycyclische aromatische koolwaterstoffen (PAK’s) bevat die als kankerverwekkend zijn geclassificeerd, valt de verkoop en het gebruik onder de strikte kaders van de Europese REACH-verordening (Verordening (EG) nr. 1907/2006). Specifiek Bijlage XVII trekt een harde lijn. Creosoot is niet voor de particuliere markt. Nooit geweest, nu zeker niet meer. De verkoop van gecreosoteerd hout aan consumenten is volledig verboden. Geen uitzonderingen voor die nostalgische bielzen in de achtertuin of een rustiek hekje. Alleen professionals mogen ermee werken in specifieke sectoren.
Industriële noodzaak botst hier met de volksgezondheid. Voor vitale infrastructuur, zoals spoorbielzen, elektriciteitsmasten en professionele agrarische afrasteringen, blijft het gebruik onder strikte voorwaarden toegestaan. De Biocidenverordening (BPR, Verordening (EU) nr. 528/2012) overkoepelt de toelatingen van de middelen zelf. Lidstaten moeten periodiek beoordelen of er veiligere alternatieven beschikbaar zijn voordat ze de vergunning voor creosootproducten verlengen. Het draait om blootstelling. Huidcontact moet worden vermeden.
Het hout is absoluut verboden voor de volgende situaties:
Binnen de professionele markt moet de gebruikte olie voldoen aan de technische specificaties uit NEN-EN 13991. Deze norm stelt grenzen aan de concentratie Benzo[a]pyreen en andere vluchtige stoffen. Zodra het hout de behandelingsinstallatie verlaat, moet het bovendien voorzien zijn van specifieke etikettering die wijst op de chemische risico's en de noodzaak van beschermende middelen bij verwerking. Wie deze regels negeert, riskeert niet alleen milieusaneringen maar ook aanzienlijke boetes vanuit de Inspectie Leefomgeving en Transport (ILT).
De negentiende eeuw veranderde alles. De opkomst van de spoorwegen en de explosieve uitrol van het telegrafienetwerk vroegen om een duurzaamheid die onbehandeld hout simpelweg niet kon bieden onder de constante belasting van vocht en bodemleven. Een industriële revolutie op rails. John Bethell legde in 1838 de basis met zijn patent op het vacuüm- en drukproces. Hij begreep als eerste dat het oppervlakkig insmeren van hout met teerproducten onvoldoende was voor zware infrastructuur.
Vóór de uitvinding van Bethell experimenteerde men met het koken van hout in open bakken. Dat was inefficiënt en traag. Het Bethell-proces, ook wel de volle-celmethode genoemd, maakte massaproductie mogelijk. De markt explodeerde. Miljoenen grenen bielzen werden in de kookhete olie verzadigd om de groeiende transportnetwerken te stutten. Pas in 1902 volgde een cruciale verfijning door Max Rueping. Hij introduceerde de lege-celmethode. Door eerst lucht in het hout te persen voordat de olie volgde, bespaarde men enorme hoeveelheden kostbare creosootolie zonder de beschermende factor te verliezen. Het maakte het product lichter en goedkoper.
Gedurende de twintigste eeuw was creosoot de onbetwiste koning van de buitenbouw. Alles wat de grond raakte, werd zwartgeblakerd door de persketels. Van telefoonpalen in de polder tot de enorme dukdalven in de Rotterdamse haven. De geur van creosoot was de geur van vooruitgang. Toch verschoof de focus. Vanaf de jaren tachtig groeide het milieubewustzijn en daarmee de kritiek op de gebruikte koolteerdestillaten. De ontdekking van de schadelijke effecten van polycyclische aromatische koolwaterstoffen (PAK's) dwong de sector tot innovatie. De olie werd schoner, de processen strenger gereguleerd en de toepassingen beperkter. Wat begon als een brute techniek om de natuur te bedwingen, is nu een uiterst gespecialiseerd nicheproces voor vitale infrastructuur.