De werking vangt aan bij de aanzuiging van atmosferische lucht door een inlaatfilter dat verontreinigingen blokkeert. In de compressiekamer vindt de eigenlijke volumeverkleining plaats. Mechanische componenten dwingen het medium in een steeds kleinere ruimte. Moleculen botsen vaker. De druk loopt op. Bij een zuigercompressor gebeurt dit via een lineaire beweging in een cilinder, terwijl een schroefcompressor gebruikmaakt van twee roterende rotoren die de lucht axiaal verplaatsen en samenpersen.
Tijdens deze verdichting ontstaat onvermijdelijk warmte door de wetten van de thermodynamica. Koelsystemen, vaak bestaande uit ventilatoren of olie-injectie, onttrekken deze thermische energie om de integriteit van de machineonderdelen te waarborgen en de dichtheid van de lucht te optimaliseren. De samengeperste lucht verlaat de compressiefase en stroomt via een terugslagklep naar een buffer of direct het leidingsysteem in. Een drukschakelaar of elektronische sensor bewaakt de grenswaarden binnen het systeem. Zodra de ingestelde maximale werkdruk is bereikt, wordt de compressie onderbroken door de aandrijving uit te schakelen of de inlaat te ontlasten.
Condensvorming is een inherent neveneffect van dit proces. Door de drukverhoging en daaropvolgende afkoeling verliest de lucht zijn vermogen om waterdamp vast te houden, wat resulteert in vloeistofafscheiding onderin het drukvat of in nageschakelde filters. De cyclus herstart automatisch wanneer de systeemdruk door afname aan de verbruikerszijde onder de inschakeldrempel zakt. Constante monitoring van de volumestroom zorgt ervoor dat de output aansluit bij de behoefte van de aangesloten pneumatische werktuigen.
Op de bouwplaats hoor je de compressor vaak al voordat je hem ziet. Een timmerman gebruikt een draagbare zuigercompressor voor het vastschieten van glaslatten met een pneumatische tacker. Het apparaat bromt kortstondig, slaat af zodra de keteldruk is bereikt, en de voorraad is ruim voldoende voor tientallen nagels. Dit is een schoolvoorbeeld van intermitterend gebruik waarbij de machine tijd krijgt om af te koelen tussen de werkzaamheden door.
Kijk je naar een groot infra-project, dan tref je vaak een mobiele schroefcompressor aan op een aanhangerchassis. Deze levert de constante kracht voor een zware breekhamer die uren achtereen beton moet weghakken. De luchtstroom stopt nooit. Hier is een continue belasting de norm; een constante volumestroom maakt het verschil tussen gestaag doorwerken of ongewenste stilstand door een oververhitte motor. Het is brute kracht in een mobiel jasje.
Soms is de kwaliteit van de lucht belangrijker dan de pure druk. Bij het spuiten van hoogwaardige lak op maatwerk interieurs is elke vorm van olieverontreiniging funest voor de hechting. De vakman kiest in zo'n spuitcabine steevast voor een olievrije unit. Geen risico op kraters in het schilderwerk. Schone, droge lucht is hier geen luxe maar een harde technische vereiste. Ook bij het schoonblazen van elektronische componenten in een verdeelkast is deze olie-vrije variant de enige veilige optie.
Druk is opgeslagen energie. Potentieel gevaarlijk. De Europese Richtlijn Drukapparatuur, internationaal bekend als de PED (2014/68/EU), vormt het wettelijke kader voor elk drukvat dat onderdeel is van een compressorinstallatie. Fabrikanten moeten aantonen dat het ontwerp bestand is tegen de beoogde werkdruk. Dit is geen vrijblijvend advies. Is het product van de maximale druk in bar en het volume in liters groter dan een bepaalde grenswaarde, dan is een CE-markering en een officiële conformiteitsverklaring strikt noodzakelijk. Zonder deze documenten mag een compressor simpelweg niet op de Europese markt worden verhandeld. De technische integriteit van de lasnaden en de materiaaldikte van de ketel staan hierbij centraal om catastrofaal falen te voorkomen.
Een machine moet veilig blijven. Ook na jarenlang intensief gebruik in het stof van de bouwplaats. Het Arbeidsomstandighedenbesluit stelt dat de werkgever verantwoordelijk is voor een veilige werkomgeving. Dit vertaalt zich direct naar een keuringsplicht. Compressoren en hun drukvaten vallen onder de wettelijke periodiciteit van inspecties. Deskundigen controleren hierbij niet alleen op externe corrosie of mechanische schade, maar testen specifiek de veiligheidsappendages. Denk aan de veiligheidsklep. Die moet openen bij de exact ingestelde overdruk. Altijd. Weigert de klep, dan verandert de compressor in een bom. De resultaten van deze keuringen moeten in een logboek worden bijgehouden, klaar voor controle door de Nederlandse Arbeidsinspectie bij een onverhoopt incident op de projectlocatie.
Lawaai is schadelijk. De Machinerichtlijn (2006/42/EG) eist dat fabrikanten geluidshinder tot een minimum beperken door technisch ontwerp. Voor mobiele compressoren die buiten worden gebruikt, is bovendien de Richtlijn Geluidsemissie (2000/14/EG) van kracht. U herkent dit aan de sticker met het gegarandeerde geluidsvermogensniveau (LWA) in decibels. In stedelijke gebieden gelden vaak aanvullende lokale regels via de omgevingsvergunning. Te veel herrie? Dan volgt stillegging van het werk. Verder moet de elektrische veiligheid van stationaire en mobiele units voldoen aan de NEN 3140-normen. Dit borgt de bescherming tegen elektrocutie bij defecten in de motorvoeding of de besturingseenheid.
De menselijke long was de eerste compressor. Daarna kwamen de blaasbalgen van leer en hout, onmisbaar voor de smid die zijn vuur tot witgloeiende temperaturen moest opjagen om staal te kunnen smeden. In 1776 bracht John Wilkinson de mechanische variant tot leven met zijn 'blasting machine', een gietijzeren cilinder die de basis legde voor de moderne zuigercompressor. De echte revolutie begon echter diep onder de Alpen. Tijdens de bouw van de Mont Cenis-tunnel in 1861 bleken handmatige boormethoden hopeloos traag, wat leidde tot de inzet van pneumatische hamers die gevoed werden door enorme, door waterkracht aangedreven compressoren. De druk was onstabiel. De techniek was lomp. Maar het werkte.
Pas aan het einde van de negentiende eeuw werd perslucht een serieuze energiedrager voor de stad, zoals in Parijs waar een netwerk van kilometers aan buizen klokken en kleine motoren aandreef voordat elektriciteit de standaard werd. De zuigercompressor heerste lang. Tot Heinrich Krigar in 1878 het principe van de schroefcompressor patenteerde, hoewel de technische realisatie pas in de jaren dertig door Alf Lysholm werd geperfectioneerd omdat de fabricagetoleranties voor de rotoren eerder simpelweg te groot waren voor massaproductie.
Veiligheid was decennialang een sluitpost. Na talloze catastrofale ketel-explosies in de vroege industriële tijd ontstonden in de twintigste eeuw de eerste strakke inspectienormen, die uiteindelijk uitmondden in de huidige Europese Richtlijn Drukapparatuur (PED). Wat begon als een houten blaasbalg, evolueerde via stoomgedreven cilinders naar de computergestuurde schroefunits die vandaag de dag de ruggengraat vormen van elke serieuze bouwplaats of werkplaats.