Het proces start bij de dosering van granulaten en bindmiddelen in grote menginstallaties. Vacuüm-vibratie-persen volgt direct. De druk is enorm. Lucht wordt uit de massa getrokken zodat er een nagenoeg porievrij materiaal overblijft. Daarna de oven in. De harsen polymeriseren door warmte. Na afkoeling volgt de mechanische bewerking waarbij de platen worden gekalibreerd en op de gewenste tegelmaten gezaagd, een proces dat uiterst nauwe toleranties kent. Slijpen. Polijsten. De afwerking bepaalt de uiteindelijke glansgraad.
In de uitvoering is de voorbereiding van de dekvloer cruciaal voor het eindresultaat. Een vlakke basis is noodzakelijk. Vaak wordt er verlijmd met een geschikte, elastische dunbedmortel. Het materiaal is dicht. Geen absorptie. De lijm moet het werk doen via oppervlaktehechting, waarbij dubbele verlijming vaak de voorkeur geniet om holle ruimtes te voorkomen. Men legt de tegels meestal met een minimale voeg. Soms slechts enkele millimeters breed. Na de droogtijd van de lijm worden de voegen gevuld met een passend voegmiddel, waarna de vloer wordt opgeleverd als een strak, monolithisch geheel dat direct belastbaar is na volledige uitharding van de lijmverbinding.
De meest gangbare variant in de utiliteitsbouw en moderne woninginrichting is kwartscomposiet. Deze tegels bestaan voor circa 90 tot 93 procent uit kwartsgranulaat. De rest? Hars en pigment. Het is de zwaargewicht onder de composieten. Extreem hard. Slijtvastheid die graniet evenaart. Men noemt het in bestekken vaak engineered stone of kwartsiet-composiet.
Marmercomposiet is de zachtere tegenhanger. Hierbij vormen marmerpoeder en kalksteenstukjes de basis. De esthetiek neigt naar de klassieke natuursteenlook, maar de prijs ligt aanzienlijk lager. Het materiaal is lichter en makkelijker te bewerken dan kwarts. Er is een keerzijde. De krasgevoeligheid ligt hoger en de tegel verdraagt minder zware mechanische belasting. Ideaal voor wandbekleding of badkamers waar de loopfrequentie lager is.
Hoewel de meeste moderne composiettegels een organisch bindmiddel zoals polyester- of epoxyhars gebruiken, bestaan er ook cementgebonden varianten. Deze lijken technisch op de traditionele terrazzo of granito. De harsgebonden varianten winnen het op flexibiliteit. Ze zijn minder broos. Dunne platen breken minder snel. Dankzij de harsen is het materiaal ook nagenoeg ongevoelig voor zuren, een eigenschap die cementgebonden tegels missen.
Een vreemde eend in de bijt is de houtcomposiet tegel, vaak afgekort als WPC (Wood Plastic Composite). Geen steen, maar een mengsel van houtvezels en polymeren. Deze tegels zijn specifiek ontworpen voor buitenruimtes zoals dakterrassen en balkons. Vaak uitgevoerd als kliksysteem. Ze rotten niet. Ze splinteren niet. Het uiterlijk imiteert hout, maar de onderhoudsbehoefte is minimaal.
Een drukke hotellobby vormt de ultieme stresstest. Honderden koffers rollen dagelijks over het oppervlak. Kwartscomposiet tegels geven hier geen krimp. Geen loopsporen. Geen diepe krassen. Omdat het materiaal nagenoeg porievrij is, trekken gemorste vloeistoffen bij de koffiebar niet in de vloer. Even dweilen en de glans is terug.
Bij de herinrichting van een winkelpand in een binnenstad telt elke millimeter. De bestaande tegelvloer ligt muurvast maar is esthetisch verouderd. Slopen kost tijd en geld. Hier kiest de aannemer voor dunne composiettegels van slechts 8 millimeter dikte. Dankzij de enorme buigsterkte van het harsgebonden materiaal kunnen deze tegels direct over de oude vloer worden verkleefd. De deuren hoeven nauwelijks te worden ingekort. Snelheid is hier de winst.
In een moderne badkamer worden grote marmercomposiet platen tegen de wanden geplaatst. Het oogt als massief Carrara, maar de verwerking verloopt vlekkeloos door de exacte kalibratie. Geen gedoe met dikteverschillen tussen de tegels onderling. In de inloopdouche biedt de lage absorptiegraad een technisch voordeel; kalk en zeepresten hechten zich moeizaam aan het oppervlak, wat de schimmelvorming in de voegen beperkt.
Op een dakterras van een appartementencomplex liggen WPC-tegels in een wildverband. De bewoners lopen op blote voeten. Geen angst voor splinters of kromtrekkende planken. Waar hardhout na enkele jaren vergrijst en bij regen spekglad wordt door algen, behouden deze tegels hun kleurvastheid en grip. Een simpel kliksysteem over een drainagemat volstaat voor een strak resultaat dat jarenlang meegaat zonder oliebeurt.
De wortels van de moderne composiettegel liggen in de vroege jaren zestig. Het Italiaanse bedrijf Breton pionierde destijds met het zogeheten 'Bretonstone' proces. Een radicale vernieuwing. Aanvankelijk was het doel simpel: reststromen uit natuursteengroeven een tweede leven geven. Men mengde marmergruis met cement als bindmiddel. De resultaten waren bruikbaar maar technisch beperkt. De tegels waren dik, zwaar en gevoelig voor vlekken.
De jaren tachtig markeerden een cruciaal kantelpunt door de grootschalige introductie van polymeerharsen. De industrie maakte een sprong. Vacuüm-vibratietechnologie maakte de massa nagenoeg luchtledig tijdens het persen. Hierdoor steeg de dichtheid spectaculair. De porositeit verdween. Tegels konden voortaan veel dunner worden geproduceerd zonder aan sterkte te verliezen. In de jaren negentig volgde de esthetische revolutie. Fabrikanten slaagden erin de grillige aders van natuursteen gecontroleerd na te bootsen via geavanceerde doseersystemen. Wat begon als een industriële oplossing voor steenafval, evolueerde tot een hoogwaardig designproduct. De uiteindelijke technische volwassenwording werd bezegeld met de introductie van geharmoniseerde Europese normen in het begin van de 21e eeuw. Kwaliteit werd meetbaar. De markt werd volwassen.