Eerst de inspectie. De naden tussen de planken moeten vrij zijn van vuil en oude vullingen om een goede hechting te garanderen. Men pakt het vezelmatige touwwerk en positioneert dit nauwkeurig boven de openstaande kier. Dan volgt het zware werk. Met de breeuwhamer en een stomp ijzer drijft de vakman de vezels met ritmische slagen diep de constructie in. Het geluid van het ijzer op het hout verraadt de dichtheid van de vulling; een doffe klap betekent dat er nog ruimte is, terwijl een heldere tik duidt op maximale compressie. De vezels moeten de V-vorm van de naad volledig vullen zonder het hout aan de binnenzijde te laten splijten.
Na deze mechanische vulling vindt de verzegeling plaats. Een vloeibaar medium, traditioneel verhitte pek of een modern bitumineus afdichtmiddel, wordt in de overgebleven ruimte van de groef gegoten of gesmeerd. Dit stolt snel. Het fixeert de onderliggende vezels en sluit het geheel waterdicht af van de buitenlucht. De natuurlijke werking van het hout wordt hierdoor niet geblokkeerd, maar juist gecontroleerd gefaciliteerd. Zodra de constructie in contact komt met vocht, zwellen de vezels op, waardoor de verbinding zichzelf onder spanning zet en de structurele stijfheid toeneemt.
De keuze voor het vulmateriaal wordt gedicteerd door de breedte van de naad en de aard van de constructie. Geteerde hennep, in vaktermen ook wel 'werk' genoemd, is de robuuste standaard voor zware houten constructies zoals vissersvaartuigen of monumentale sluisdeuren. Het materiaal is grof. Het is stug en extreem bestand tegen rot door de conserverende werking van de teer. In de verfijnde houten jachtbouw grijpt men echter vaker naar katoenen strengen. Deze zijn zachter en fijnmaziger. Katoen laat zich in veel smallere naden dwingen zonder de relatief dunne gangen van een jacht uit elkaar te drukken.
Het afdichtmiddel dat bovenop de vezels komt, kent eveneens belangrijke varianten. Traditioneel gebruikt men pek of teer, materialen die verhit moeten worden voor verwerking. Tegenwoordig zijn synthetische afdichtingskitten op basis van polysulfiden of MS-polymeren populairder bij particuliere scheepsbezitters. Deze moderne rubbers blijven decennialang elastisch, terwijl klassieke harsen na verloop van tijd broos kunnen worden onder invloed van UV-straling en temperatuurwisselingen.
Kalfaten of breeuwen? De termen vallen in de praktijk vaak samen. Toch is er een technisch onderscheid. Kalfaten is de overkoepelende term voor het gehele proces van het waterdicht maken van de naden. Breeuwen slaat specifiek op de mechanische handeling: het met de breeuwhamer en het ijzer indrijven van de vezels in de groef. Het is een ambacht van geluid en gevoel.
Verwar breeuwen niet met simpel kitwerk. Bij kitten vertrouwt de verwerker op de adhesie van de pasta aan de houtflanken. Breeuwen is fundamenteel anders. Het is een compressietechniek. De waterdichtheid ontstaat niet door kleefkracht, maar door de enorme zijdelingse druk die de gecomprimeerde en later opgezwollen vezels uitoefenen op het hout. Het is een actieve verbinding. De constructie wordt er merkbaar stijver van. In de restauratie van historische gebouwen spreekt men soms van het breeuwen van naden in natuursteen, waarbij men lood in de voegen slaat, maar dit is een wezenlijk andere discipline dan het houtbreeuwen.
Op een historische scheepswerf ligt een eikenhouten vissersschip droog voor groot onderhoud. De scheepstimmerman inspecteert de gangen bij de waterlijn en ontdekt een 'hongerige' naad waar de oude pek is gebarsten. Met ritmische slagen drijft hij nieuw, geteerd werk in de groef. Het ijzer produceert een heldere klank. De verbinding is verzadigd. Zodra het schip te water gaat, zwelt het hout tegen de vezels aan; de romp is weer hermetisch gesloten.
Een enorme eikenhouten sluisdeur vertoont lekkage door jarenlange mechanische belasting. De kieren tussen de zware balken zijn centimeters breed. Een vakman brengt hier dikke strengen hennep aan, die met kracht worden ingeslagen om de structurele stijfheid te herstellen. Na het breeuwen worden de naden afgesmeerd met een vloeibare bitumenverbinding. Bij het stijgen van het waterpeil zet de druk de constructie alleen maar strakker vast.
Tussen de smalle latten van een teakdek is de afdichting vergaan door uv-straling en temperatuurverschillen. Hier is geen ruimte voor grof touwwerk. De restaurateur gebruikt fijne katoenen strengen die hij met een klein breeuwwieltje of ijzer voorzichtig in de diepe groeven drukt. De kracht moet nauwkeurig gedoseerd zijn; te veel druk kan de dunne dekplanken van hun lijmbed losdrukken, terwijl te weinig compressie leidt tot inwatering in de onderliggende kajuit.
Het gaat niet zomaar om een gleuf dichten. De Erfgoedwet dwingt tot behoud. Wanneer een monumentale sluisdeur of een varend monument hersteld moet worden, is het toepassen van authentieke technieken vaak geen keuze maar een plicht. Men mag niet zomaar naar een koker moderne kit grijpen als de oorspronkelijke constructie om 'werk' en pek vraagt. Tegelijkertijd botst dit vakmanschap soms met moderne milieuregels. Dat wringt.
Vroeger was koolteer de standaard voor elke breeuwnaad. Nu is dat anders. De REACH-verordening beperkt het gebruik van stoffen die rijk zijn aan polycyclische aromatische koolwaterstoffen (PAK's) aanzienlijk. Voor varend erfgoed bestaan specifieke uitzonderingsregels voor het gebruik van traditionele producten, maar de druk om naar bitumineuze alternatieven of MS-polymeren over te stappen groeit gestaag. Het is balanceren tussen authenticiteit en milieuverantwoordelijkheid. Een lastig parket voor de restaurateur.
De Arbowet kijkt eveneens mee over de schouder van de breeuwer. Het monotone, ritmische slaan met de breeuwhamer. Dat is een aanslag op het gehoor en de gewrichten. Gehoorbescherming is geen luxe bij dit ambachtelijke kabaal, het is bittere noodzaak. En dan de dampen van verhitte pek. De dampen zijn verstikkend. Ventilatie-eisen en beschermingsmiddelen zijn hierbij onverbiddelijk om de gezondheid van de vakman te waarborgen.
De noodzaak om houten constructies waterdicht te maken is zo oud als de scheepvaart zelf. De Egyptenaren experimenteerden al met riet en papyrus, doordrenkt met natuurlijke harsen, maar de techniek van het kalfaten met vezels en pek kreeg haar definitieve vorm pas echt in de middeleeuwse scheepsbouw van Noord-Europa. Eeuwenlang bleef het principe ongewijzigd. Men hergebruikte oude scheepstouwen door ze uit elkaar te pluizen tot 'werk'. Dit ambachtelijke recyclingproces vormde de basis voor een gespecialiseerde beroepsgroep binnen de gilden. De kalfateraar was een cruciale schakel op de werf. Zonder zijn ritmische hamerwerk bleven zelfs de meest indrukwekkende linieschepen niet drijven.
In de 17e eeuw werd de schaalvergroting merkbaar. De massale vraag naar teer voor de Nederlandse vloot stimuleerde de import uit Scandinavië, waar 'teerbranden' een hele industrie op zich was. Gereedschappen evolueerden mee, maar bleven verrassend consistent in hun eenvoud. Een breeuwhamer uit de 17e eeuw verschilt technisch nauwelijks van een modern exemplaar; de ergonomie en de materiaalkwaliteit van het staal verbeterden, maar het principe van gecontroleerde compressie bleef de standaard. In de civiele techniek zag men deze techniek doorsijpelen naar de bouw van monumentale sluisdeuren en waterkeringen, waar de enorme druk van het water vergelijkbare eisen stelde aan de dichtheid van de verbindingen.
De grootste technologische breuklijn ontstond in de 20e eeuw door chemische innovaties. Waar men voorheen afhankelijk was van natuurproducten zoals houtteer en dennenhars, zorgde de opkomst van de petrochemische industrie voor de introductie van koolteerproducten. Deze boden een superieure bescherming tegen houtrot, maar brachten ook gezondheidsrisico's met zich mee. Sinds de jaren '90 dwingen Europese milieuregels zoals de REACH-verordening de sector tot een nieuwe transitie. Traditionele koolteer is grotendeels verbannen naar de marge van het historisch erfgoed. De huidige praktijk leunt zwaar op bitumineuze alternatieven en hybride polymeren, waardoor het eeuwenoude handwerk nu wordt gecombineerd met moderne materiaalkunde.