De inzet van betonplex binnen de betonbouw draait hoofdzakelijk om de realisatie van strakke, vlakke betonvlakken. Maatwerk regeert hierbij. Zodra de platen op de bouwplaats zijn, vindt de fysieke integratie in de bekistingsvorm plaats. Men zaagt de panelen exact op maat. Omdat de houten kern door het zagen onbeschermd raakt, vindt er in de regel een behandeling van de kopse kanten plaats met een randsealer. Dit voorkomt dat capillaire werking zorgt voor inwatering en zwelling van de fineerlagen.
Bij horizontale bekistingen, zoals ter plaatse gestorte vloeren, rusten de platen op een ondersteuningsconstructie van stempels en dragers. Verticale toepassingen, denk aan wanden of kolommen, vragen om fixatie aan een stijf frame. De onderlinge aansluiting van de platen is een kritiek punt. Nauwe voegen zijn noodzakelijk om het wegvloeien van cementmelk te minimaliseren, wat anders tot onregelmatigheden in het betonwerk leidt. Tijdens de stortfase weerstaat de plaat de hydrostatische druk van de vloeibare mortel. Na de uithardingstijd volgt het ontkisten. De gladde toplaag vergemakkelijkt dit proces, waarna de platen meestal worden gereinigd van cementresten om de kwaliteit van het oppervlak voor een volgende stortcyclus te behouden.
Niet elk vel betonplex is gelijk; de interne structuur bepaalt de prestaties onder druk. Berkenbetonplex geldt als de onbetwiste kwaliteitsstandaard voor de professional. De opbouw uit zeer dunne, kruislings verlijmde berkenfineren resulteert in een plaat met een uitzonderlijke stijfheid en nagenoeg geen werking. Bij herhaaldelijk gebruik in de betonbouw blijft de maatvastheid behouden, zelfs na talloze stortcycli. Hardhout betonplex vormt een economisch alternatief. De kern bestaat hier vaak uit verschillende tropische houtsoorten, wat de plaat zwaarder maakt en minder homogeen dan berken. Voor eenmalige bekistingen of licht timmerwerk kiest men vaak voor populierenbetonplex. Deze variant is vederlicht en makkelijk te verzagen, maar de zachte kern is gevoelig voor indrukken en heeft een beperkte levensduur bij blootstelling aan vocht.
Hoewel de klassieke, gladde fenolfilm van 120 gr/m² dominant is voor bekistingswerk, bestaan er specifieke varianten voor de infra en transportsector. Antislip-betonplex, in de volksmond vaak 'wiremesh' genoemd, is aan één zijde voorzien van een gewalst wafelpatroon. Dit verhoogt de stroefheid aanzienlijk. Je treft deze platen aan op steigers, aanhangwagenvloeren en laadperrons. De dikte van de toplaag varieert; voor zwaar industrieel gebruik zijn platen leverbaar met een 220 gr/m² film of zelfs een kunststof coating van polypropyleen. Deze laatste varianten zijn nagenoeg ongevoelig voor krassen en chemische inwerkingen van agressieve betonmengsels, waardoor de vloeistofdichtheid ook bij intensief gebruik gegarandeerd blijft. Soms verwart men betonplex met normale multiplex met een laksysteem. Echter, de thermohardende harslaag van echt betonplex is onlosmakelijk met het hout verbonden, wat een wezenlijk verschil in duurzaamheid oplevert.
Een bekisting voor een vrijstaande tuinmuur van schoonbeton. De timmerman kiest voor Berken betonplex. Waarom? Vanwege de strakheid. De platen worden op maat gezaagd en de randen direct ingesmeerd met een randsealer. Geen inwatering. Na het ontkisten is het betonvlak zo glad dat er geen stucwerk meer aan te pas komt. Efficiëntie op de bouwplaats.
De laadvloer van een open aanhangwagen. Hier telt niet de gladheid, maar de grip en duurzaamheid. Men monteert een plaat met een gewalst wafelpatroon aan de bovenzijde. Regen, zand en modder hebben geen grip op de kern. De zware wielen van een minigraver rijden over het oppervlak zonder de toplaag te verbrijzelen. Een typisch voorbeeld van de antislip-variant in een zware omgeving.
Systeembekisting voor een grote parkeerkelder. Hier draait alles om herhaling. De aannemer gebruikt hoogwaardige platen met een dikke fenolfilm. Na elke stort worden de platen gereinigd en opnieuw ingesmeerd met bekistingsolie. De platen gaan tientallen rondes mee voordat de eerste tekenen van slijtage optreden. Snelheid, herhaalbaarheid en kostenbeheersing in één systeem.
Bij het gebruik van betonplex als vloerplaat in publieke ruimtes of op arbeidsplaatsen is het Besluit bouwwerken leefomgeving (BBL) leidend. Hierin staan strikte eisen voor de stroefheid van vloeren om valgevaar te minimaliseren. Antislip-varianten worden doorgaans getoetst conform DIN 51130. Een R-waarde, vaak R10 of R12, geeft de mate van slipweerstand aan onder specifieke hellingshoeken. Gladde fenolcoatings op belopen oppervlakken? Vanuit de Arbeidsomstandighedenwet vaak ontoelaatbaar. Het uitglijrisico bij vocht is simpelweg te groot.
Hout moet legaal zijn. De Europese Houtverordening (EUTR) ziet daar streng op toe en verbiedt het op de markt brengen van illegaal gekapt hout. In de dagelijkse praktijk vertaalt dit zich naar een dwingende vraag naar FSC- of PEFC-certificering in bestekken. Geen certificaat betekent vaak uitsluiting van het project. Ook de formaldehyde-emissie is genormeerd; klasse E1 is de standaard voor plaatmaterialen om een gezond binnenklimaat te garanderen, zelfs als de plaat enkel als tijdelijke mal dient.
Vóór de opkomst van betonplex vertrouwde de bouwsector op onbehandelde houten bekistingsplanken. Dit leverde beton op met een grove, houtachtige structuur en maakte het ontkisten tot een moeizame exercitie waarbij de mortel zich aan de vezels hechtte. De echte transformatie begon midden 20e eeuw. Met de perfectionering van fenolharsen—voortgekomen uit de bakeliet-technologie—werd het mogelijk om multiplex te voorzien van een thermohardende toplaag. De introductie van WBP-verlijming (Water Boiled Proof) in de jaren vijftig markeerde het kantelpunt. Platen vielen niet langer uit elkaar bij blootstelling aan vocht en betonmortel.
Tijdens de wederopbouwperiode ontstond een enorme behoefte aan snelheid en herbruikbaarheid. Massaproductie van gecoate platen maakte systeemkisten mogelijk. In de jaren zeventig en tachtig verschoof de focus van tropisch hardhout naar de kwalitatief superieure berkenfineren uit Scandinavië en de Baltische staten. Deze verschuiving was technisch gedreven; berkenfineer bood een hogere stijfheid en minder krimp dan de vroege alternatieven. Wat begon als een luxe oplossing voor glad schoonbeton, ontwikkelde zich tot de standaard voor vrijwel elke bekisting en laadvloer in de moderne utiliteitsbouw.