De fysieke realisatie van een Airdeck-vloer begint bij de logistieke coördinatie van de geprefabriceerde schillen. Kraanwerk is hierbij essentieel. De vloerdelen, die in de fabriek reeds zijn voorzien van de holle kunststof bollen en de benodigde onderwapening, worden direct vanaf de vrachtwagen op een tijdelijke hulpconstructie van stempels en onderslagen gepositioneerd. Precisie bij de passing bepaalt de uiteindelijke kwaliteit van het plafondbeeld aan de onderzijde.
Nadat de schillen op hun plek liggen, vindt de montage van de aanvullende wapening plaats. Men brengt koppelwapening aan in de langsvoegen tussen de elementen, terwijl een doorgaand bovennet over de airboxen wordt gelegd om de constructieve samenhang in twee richtingen te garanderen. Het betonstorten vormt de finale fase van de ruwbouw. Tijdens het aanbrengen van de druklaag vloeit het betonmengsel tussen de rijen bollen door, waardoor deze gefixeerd raken en er na uitharding een monolithische betonmassa ontstaat. Dit proces transformeert de losse componenten tot een stijve constructieve schijf die grote overspanningen zonder tussensteunpunten overbrugt.
Hoewel de term vaak in één adem wordt genoemd met de klassieke bollenplaatvloer, onderscheidt de Airdeck-variant zich specifiek door het gebruik van zogenaamde airboxes. Dit zijn niet altijd perfecte sferen. Vaak gaat het om doosvormige of afgeronde kunststof elementen die nauwkeurig tussen de tralieliggers van de breedplaat worden geklemd. De afmetingen van deze boxen variëren afhankelijk van de gewenste vloerdikte. Bij dunnere vloeren worden kleinere elementen toegepast, terwijl voor enorme overspanningen in de utiliteitsbouw grotere units nodig zijn om de neutrale zone optimaal te benutten.
Maatvoering luistert nauw. Een standaardhoogte bestaat niet. Men kiest de boxhoogte op basis van de constructieve berekening waarbij de dekking op de wapening altijd leidend blijft. Soms worden boxen weggelaten. Dit gebeurt rondom kolommen of bij dragende wanden om massieve stroken te creëren die de ponskrachten opvangen. Geen bollen, maar puur beton waar de krachten het grootst zijn.
Airdeck leent zich uitstekend voor betonkernactivering (BKA). In deze specifieke variant worden tijdens de prefabricage of op de bouwplaats watervoerende leidingregisters tussen de airboxes en de wapening gemonteerd. De vloer fungeert dan als een thermische batterij. Lage temperatuurverwarming. Passieve koeling. Het systeem wordt hiermee meer dan een constructief element; het wordt onderdeel van de installatietechniek.
Er bestaat ook onderscheid in de afwerking van de onderzijde. Hoewel de standaard schil vaak een industrieel uiterlijk heeft, zijn er varianten met een verhoogde esthetische eis voor zichtwerk. Hierbij worden de naden tussen de elementen minimaal gehouden of uitgevoerd met een vellingkant. Soms wordt er akoestisch materiaal geïntegreerd, al is dit bij Airdeck minder gebruikelijk dan bij gespecialiseerde holle kanaalplaatvloeren.
Verwarring ligt op de loer bij de term bollenplaatvloer. BubbleDeck is de oorspronkelijke pionier en maakt gebruik van nagenoeg perfect ronde bollen die in een wapeningskorf zijn opgesloten. Airdeck is een doorontwikkeling waarbij de focus sterker ligt op de integratie in de breedplaat en de specifieke vorm van de airboxen voor een betere betonvloei. Dan is er nog Cobiax. Dit systeem gebruikt vaak slankere, discusvormige elementen die specifiek bedoeld zijn voor nog dunnere vloerplaten.
Het verschil is niet alleen visueel. Het zit in de koppelwapening en de wijze waarop de afschuifkrachten worden overgedragen. Airdeck positioneert zich als een systeem dat de stijfheid van een massieve plaat evenaart, maar dan met de logistieke voordelen van een lichte prefab schil. Het is geen holle vloer zoals een kanaalplaat. Het blijft een twee-assig dragende schijf. Massief waar nodig, hol waar mogelijk.
Denk aan een modern hoofdkantoor met een 'open plan' structuur. De architect eist maximale flexibiliteit voor toekomstige herindelingen. Geen woud aan kolommen. Hier bewijst de Airdeck-vloer zijn waarde. Door de gewichtsbesparing van de airboxen zijn overspanningen van 12 tot 14 meter haalbaar zonder dat de vloer extreem dik wordt. Een open kantoortuin ontstaat. Zonder hinderlijke tussensteunpunten die de zichtlijnen breken. Rondom de kolomaansluitingen zie je de boxen in het legplan verdwijnen; daar is de vloer massief gelaten om de ponskrachten op te vangen.
Een woontoren op een locatie met een beperkte draagkracht van de ondergrond. Elke kilo telt. Bij een gebouw van twintig verdiepingen telt de cumulatieve gewichtsreductie van ruim dertig procent per vloerveld zwaar door in de totale belasting. De constructeur rekent uit dat er aanzienlijk minder heipalen nodig zijn. Of dat de funderingspoer minder fors kan worden uitgevoerd. De aannemer hijst de lichte prefab schillen sneller naar grote hoogte. Minder kraanbewegingen per vierkante meter. Een direct merkbaar logistiek voordeel op een krappe bouwplaats in de binnenstad.
In de high-end woningbouw wordt vaak gekozen voor een strak, industrieel plafond zonder verlaagde elementen. De onderzijde van de Airdeck-schil blijft in het zicht. Vellingkanten accentueren de modulaire opbouw. Ondertussen fungeert de vloer als een thermische batterij. Tussen de rijen kunststof bollen liggen de watervoerende leidingen van de betonkernactivering verborgen. Terwijl de bewoner geniet van een egaal binnenklimaat, blijft de techniek volledig onzichtbaar in de constructie aanwezig. Geen radiatoren. Geen koelunits. Puur beton met een verborgen hart van gerecycled kunststof.
Brand wacht niet. Voor de brandwerendheid van vloeren geeft het BBL strikte grenswaarden aan, meestal uitgedrukt in de REI-criteria (Resistance, Extraction, Insulation). De dikte van de betonnen onderschil is hierbij de kritieke factor. NEN 6069 vormt het toetsingskader voor de brandveiligheid van deze constructies. Bij Airdeck-vloeren is de kritieke temperatuur van de wapening leidend voor de tijdsduur dat een vloer standhoudt.
Omdat de kunststof bollen zich in de kern bevinden, ontstaat bij extreme hitte gasvorming. De constructie moet zodanig ontworpen zijn dat dit geen explosief afspatten van beton veroorzaakt. Meestal volstaat de standaard dekking op de wapening om aan 60 of 90 minuten brandwerendheid te voldoen. Voor hogere eisen zijn vaak aanvullende berekeningen of specifieke materiaaltoevoegingen noodzakelijk. Het gaat om de balans tussen gewichtsbesparing en veiligheid.
Beton besparen door lucht toe te voegen. Het klinkt tegenstrijdig, maar de basis voor Airdeck werd gelegd in de jaren negentig van de vorige eeuw. De Deense ingenieur Jørgen Breuning introduceerde destijds de bollenplaatvloer om de dode last van betonconstructies drastisch te verlagen. Zijn vinding vormde de kiem voor wat we nu kennen als gewichtsbesparende vloersystemen. Waar vroege experimenten met holle ruimtes vaak faalden op constructieve samenhang, bood de introductie van de twee-assige krachtsafdracht een werkbare oplossing. De markt zocht naar efficiëntie.
De evolutie van het systeem stond niet stil. Airdeck onderscheidde zich door de overstap van de klassieke ronde bol naar de meer doosvormige 'airbox'. Deze geometrische aanpassing was geen toeval. Het verbeterde de betonvloei tijdens het storten aanzienlijk. In de vroege jaren 2000 volgde de brede acceptatie in de utiliteitsbouw. Grote kantoorprojecten en ziekenhuizen fungeerden als proeftuin. Men ontdekte dat de ruimte tussen de boxen niet alleen beton bespaarde, maar ook een ideale behuizing bood voor de opkomende techniek van betonkernactivering. Wat begon als een gewichtsbesparende maatregel voor extreme overspanningen, ontwikkelde zich zo tot een integraal bouwsysteem. De integratie in de prefabricageketen zorgde uiteindelijk voor de definitieve doorbraak; de Airdeck-schil werd een standaardproduct in de betonfabriek in plaats van een complexe montageklus op de bouwplaats zelf.